Šta čini vrhunski sat i zašto su razlike u cenama na tržištu tako velike?

Ova tema je prvenstveno namenjena entuzijastima koji su nedavno ušli ili tek ulaze u naš svet, kao i iskusnijim vukovima koji se u stalnoj potrazi za pravim rešenjima mogu izgubiti u bespućima časovničarskog lavirinta.
Nastala je na osnovi višegodšnjih pitanja, razgovora, komentara, potraživanja članova ovog i nekih drugih foruma, pripadnika društvenih grupa, slučajnih pojedinaca sa kojima sam se susretao na direktan ili indirektan način.

Želim da već na početku napomenem da se neke misli navedene na ovom mestu mogu naći u temi Haifisch23 – Moja kolekcija, pa će dobiti prizvuk već poznatog, ali pošto su tamo razvučene preko cele teme, ipak je bolje da budu sažete u jednom zahvatu, direktno vezanom na sadržaj tematike.

Pošto je tema izuzetno široka i zahvata većinu najbitnijih segmenata časovničarstva, traženje pravih odgovora može rezultirati u formatu knjige, pa zato odmah na početku upozorenje:

Samo za one najhrabrije, kojima čitanje predstavlja prijatan izazov, a ne kaznu.

Kada se časovničarstvo razmatra sa ljubiteljske, amaterske i analitičke perspektive, postoji zanimljiv kontradiktoran element koji sadrži znatnu dozu ironije – što se više udubljujete u temu, što više kopate duboko, što više stičete nove informacije, što više upijate nove uvide, što se više naoružavate novim znanjem – sve više dolazite do faze u kojoj niste u stanju da date direktan, jednoznačan i eksplicitan odgovor. To je zato, jer sve navedeno omogućava da se svaka tema razmatra i posmatra iz mnogih uglova i perspektiva, što može ponuditi mnogo različitih uvida, a potrebno je vreme i mnogo kilometraže da bi se razlomci određene tematike sa mnoštvom brojioca sveli pod zajednički imenioc.

Znate, najteža stvar u časovničarstvu nije razumevanje kompleksnosti izrade i delovanja određenog sata, već neuporedivo »jednostavniji« faktori poput činjenice, koja je za mnoge nepremostiva, a to je da prava lepota sata dolazi iz njegove unutrašnjosti, a neuporedivo manje od spolja.
Isto tako, neosvojivu tvrđavu za mnoge entuzijaste predstavlja percepcija kulture nošenja satova, u kojoj odsustvo luminacije, datuma ili čak kazaljke za sekunde, ne znači redukciju troškova sa strane proizvođača i posledično povećanje profitabilnosti, već pravu definiciju tradicionalne uloge dress sata. Mnogima je takav elegantan sat sa samo dve ili tri kazaljke nezanimljiv i monoton, ali zapravo, kreiranje takvog dizajna je izuzetno komplekasn poduhvat, jer opskurnost otkriva i najmanju grešku u celom procesu stvaralaštva i izrade. Naprotiv, mnogo je lakše sakriti neke nedostatke i nedoslednosti u bogatoj i šarenoj šaradi na brojčaniku ili kućištu.
Ali to nije ništa u poređenju sa apsurdom mnogih ljubitelja satova, koji kvalitet sata procenjuju po njegovoj vodootpornosti. Odjednom je 50 metara postalo uvredljivo za kupca, 100 metara je jedva prihvatljivo, a pravi kvalitet počinje od 200 metara, što je gotovo standard, jer samo ta vrednost omogućava potpuni ugođaj desk divinga.
Dajte nam još više: 300 m, 600 m, 1000 m…., da se osećamo bezbednije.

Pročitajmo šta o tome misli prvi čovek najeminentnijeg proizvođača satova na svetu:

»Za mene nema smisla razvijati sat sa sposobnošću zarona do 120 metara, jer niko ne roni do 120 metara. Verujte mi, i sam sam ronilac. Ronim do 30 metara, što je prilično duboko, i ako bih morao da produžim do 120 metara, nikada me više ne biste videli, jer bih bio mrtav. I nikada ne bih ronio sa Patek Philippe satom do 120 metara, ronio bih sa elektronskim satom. Ali znate, mnogo je teže napraviti sat koji je vodootporan do 0 metara. Pritisak pomaže u kompresiji kućišta, tako da što dublje idete, manji je rizik, jer će kompresovati celo kućište.
Ali kada se tuširate ili skočite u bazen, nema pritiska. Onda sat mora biti savršen, zaptivke moraju biti savršeno postavljene, a kućište mora biti savršeno ravno, tako da je sve zapečaćeno. Mislim da je mnogo važnije fokusirati se na to. 120 metara je samo marketing – ništa drugo. To je jedna stvar koju sam morao da uradim u okviru standarda Patek Philippe Seal, što je sasvim logično, ali potpuno nebitno.“ Thierry Stern, vlasnik i predsednik kompanije Patek Philippe za Prestige, novembar 2024.

Danas imamo bezbroj »divera« sa deklarisanom vodootpornošću do 200 metara i funkcijom hakovanja na mehanizmu. Izgleda da su snovi su postali java. Pitam se, da li postoji nešto vulgarnije u časovničarstvu od umetanja hakovanja u kalibar sa deklarisanim maksimalnim dnevnim odstupanjem od -35 do +45 sekundi.
Zamislite određenu grupu diverzanata koji bi se dogovorili o koordinisanoj vojnoj akciji na terenu i sinhronizovali svoje satove sa takvim mehanizmima nekoliko sati unapred. Transformacija iz grupe diverzanata u grupu kamikaza je zagarantovana.
Znam, znam… sada fanovi određenih brendova sa Dalekog istoka skaču sa stolica i urlaju da većina ovih mehanizama radi u okviru hronometarskih kriterijuma i da je udeo sa takvom ili sličnom netačnošću znatno manji... U redu. Pa čak i da se naoružamo ogromnom dozom optimizma, samo jedno pitanje: Koliko nas bi se bezbrižno uputilo na aerodrom znajući da će se jedan od deset aviona srušiti?

Evo, već smo se upustili u avanturu traženja odgovora na pitanje: Šta zaista čini vrhunski sat?

Nadam se da se svi slažemo da ćemo odgovore tražiti u oblasti mehaničkog časovničarstva, koje je neuporedivo kompleksnije, zahtevnije i prestižnije od struje i čipova.

Sa druge strane, sasvim je logično, da se duboko u 21. veku, samo od sebe nudi pitanje: Da li mehanički sat uopšte ima smisla u današnjem vremenu?
Ili u prevodu: Kako opravdati činjenicu da je kvarcni Casio ili jeftin pametni sat za 100 evra nekoliko puta precizniji od 5000 puta skupljeg Patek Philippe Tourbillona sa minutnim repetiratorom?

Neko je negde napisao da je nemoguće zamisliti uspešniju zastarelu tehnologiju od mehaničkih satova. Decenijama su mehanički satovi besmisleni u strogo praktičnom smislu, a ipak su nosioci industrije vredne više milijardi evra. Još apsurdnije je to, što baš ta industrija ulaže milione i milione evra kako bi mehaničke satove učinila preciznijim, iako je svesna da u ovom kriterijumu verovatno nikada neće biti dovoljno da se izjednači sa kvarcnim i pametnim satovima.

Zašto je to tako?

Za početak, ponovo ću citirati vlasnika i generalnog direktora kompanije Patek Philippe, Thierry Sterna, koji je na otvaranju izložbenog salona sa partnerskom kompanijom Vempe u Hamburgu, krajem 2022. godine, za Swiss Watches Magazine, sumirao zanimljiv događaj:

»Prošle godine sam imao sastanak sa klijentima i preduzetnicima u New Yorku. Učesnici su bili iz Appla, Googla i sličnih kompanija. Gledajući im ruke, primetio sam da većina njih nosi Patek Philippe satove. Prekinuo sam predavanje i pitao ih: Gospodo, molim vas objasnite mi. Vi ste stvorili Iphone, vi ste stvorili Apple Watch. Pa zašto nosite Patek?“
Jedan od njih, ako se ne varam, došao je iz Googla, ustao je i odgovorio: Znate, mislim da mogu da govorim u ime svih prisutnih. Volimo Patek jer nas vraća na Zemlju, drži nas na čvrstom tlu. Prava je radost posmatrati nešto za šta znamo da mehanički funkcioniše.“

Tačno je. Ovih 130 do skoro 900 komponenti koje čine satni mehanizam, koji rade u najvećoj mogućoj međusobnoj korelaciji i sinhronizaciji, bez ikakvog veštačkog izvora energije, mere i prikazuju vreme sa tačnošću od 99,9942%, funkcionišu na istom principu već skoro 400 godina.
Ako malo pogledamo oko sebe, koliko uređaja iz tako daleke ili barem mnogo bliže prošlosti još uvek možemo pronaći kao svakodnevne pratioce? Parna mašina je odavno nestala. Možda kompas? Teleskop? Ali to nisu baš uređaji za čestu konzumaciju. Jedino što mi pada na pamet je izum bicikla, koji datira iz 1815. godine. Ali tako složen uređaj kao što je sat, koji je skoro dvostruko stariji, sigurno više ne postoji.

Kada biste jednom od pionirskih časovničara od pre nekoliko vekova, koji je radio uz svetlost sveća, pokazali moderni mehanički sat, tačno bi znao o čemu se radi i ne bi ostao zatečen snagom utiska, jer je osnova njegovog rada, ona koja uzima početnu energiju generisanu iz izvora napajanja, a zatim je distribuira kroz redovite impulse do nemirnice i izlaznog točka, koji kontroliše odmotavanje glavne opruge ili da ga nazovemo punim imenom: zaskočni mehanizam, pronašao i konstruisao engleski časovničar Tomas Mudge, davne 1750. godine.

Devet decenija pre toga, stvorena je još jedna suštinska komponenta svakog mehanizma – balansna opruga, odnosno spirala (Christiaan Huygens, 1675 godina).

Koncept rotora, koji danas predstavlja oruđe za navijanje automatskog mehanizma, stvorio je Abraham Louis Perrelet 1770. godine, tourbilion je pronšao Abraham Louis Breguet, 1795 godine, sistem navijanja preko krunice je delo Johna Arnolda iz 1820. godine, itd., itd.…

I to je to - ili da parafraziram najvećeg časovničara našeg vremena, Francoisa Paula Journa odgovarajući na postavljeno pitanje:

»Šta je preostalo da se eksperimentiše ili izmisli u časovničarstvu danas?

"Mentalno, skoro ništa. Na kraju se uvek radi o kombinacijama: točkovi, poluge, zupčanici, opruge. Naravno, možete se igrati sa nemirnicom, sa mehanizmom zupčanika, ali nećemo izmisliti ništa zaista novo. Časovničarstvo je kao šah: ograničen broj figura, ali nijedna igra nije ista kao druga.“ (Perpetualpassion.com – g.2025).

Neke od razloga za veliku popularnost mehaničkih satova je savršeno objasnio Pierre Meillard u magazinu Europa Star, još u augustu 2004. godine, kada pametni sat nije ni postojao, pa je poređenje usmerio na kvarc. Sledeće bi moglo biti još primenljivije za komparaciju sa tehnologijom pametnih satova:

»Sasvim je jasno da mehanički sat, čiji je uspeh neosporan i nastavlja da raste, prenosi vrednosti koje hladno telo od kvarca ne može ni da ilustruje, a kamoli da implementira. Sa kvarcom je vreme objektivno. Vreme se naučno izračunava u merljivim i nespornim delovima. Više nije podne ili ponoć. To je 11h59'59'' ili 24h01'01''. Dakle, tačno i precizno. Ima li razloga za brigu? Nema. Sa mehaničkim satovima, čija se tačnost uvek menja od nekoliko sekundi do nekoliko minuta, vreme na neki način „lebdi“. I time je bliže nama; nije uvek isto; odgovara našoj sopstvenoj percepciji; ono je „intimnije“. Mehaničko časovničarstvo je na neki način slično našem sopstvenom biološkom satu. Mehaničko vreme, moglo bi se reći, ima „dušu“ koju elektronsko vreme nema.

Još jedan faktor u korist mehaničkog sata su njegova konceptualna svojstva. Dok smo konačno prešli u novo, digitalno doba, naša mašta nas (još) nije pratila. Čovek 21. veka nastavlja da sebe zamišlja kao renesansnog čoveka – kao...neka vrsta „nebeskog“ mehaničkog tela. Iako ponekad poredimo sopstveni mozak sa „tvrdim diskom“, što je bilo nezamislivo čak i pre deset ili dvadeset godina, i dalje sebe opisujemo starim mehaničkim metaforama. Na kraju života postajemo skup mehaničkih delova. Naš sopstveni skelet, koji očigledno nije napravljen od zupčanika, i dalje je napravljen od zglobova i spojnih „mostova“. Mehanički sat, neka vrsta animiranog „skeleta“ na našem zglobu, simbolično više podseća na nas nego na skup integrisanih kola.

Sledeći, izuzetno važan faktor u korist mehaničkih satova u društvenom kontekstu je njihov prestiž. Kvarcni sat, čak i ako je napravljen od zlata, čak i ako je ukrašen izvrsnim dijamantima, uvek će imati auru nečeg banalnog ili nedovršenog. Nedostaje mu plemenitost i „inteligencija“ ljudske ruke. Nema specifičnu i samo delimično merljivu personifikovanu »dodanu vrednost« koju mehanički komad idealno poseduje. Kvarcni sat ostaje nekako „anoniman“. S druge strane, kvalitetan mehanički komad ima slojeve prestiža: prestiž brenda, prestiž korišćenih materijala i prestiž unutrašnjeg rada njegovog mehanizma“. (Pierre Meillard, Europa Star 2004g).

Na početku sam pomenuo izum bicikla u kontekstu mehaničkog sata, a pošto je popularnost biciklizma u poslednje vreme u velikom porastu, možemo povući i određene paralele sa časovničarstvom.

Imamo:
1. Biciklistu sa ciljem, željom, odlučnošću i određenim nivoom psihofizičke spremnosti
2. Bicikl sa svojom težinom, aerodinamikom, kvalitetom menjača i strukturom prenosnih stepena
3. Dužinu uspona, njegov nagib i geološku strukturu padine

Navedeno je uporedivo sa individualnim kvalitetom časovničara (1), kvalitetom materijala (2) i složenošću zadatka koji mora da obavi (3).

Neko se penje na vrh sa svim navedenim elementima (mehanički sat), neko shvata da ne može ili neće uspeti, možda čak ni ne želi i da mu je važan samo pogled sa vrha, pa koristi bicikl sa električnom baterijom (kvarc, smart), a ponekad postoji unapred određeno vreme u kome se uspon mora završiti. Najbolji biciklista će celu rutu završiti sam, ali može postojati neko ko će 85% rute završiti sopstvenim pogonom, a u poslednjih 15% uspona će koristiti električnu bateriju. Tako imamo Spring Drive i diskvalifikujemo ga zauvek, jer je to klasičan slučaj tehnološkog dopinga��

Mehanički sat je i dalje sa nama jer je njegov princip rada i dalje zasnovan na toj primarnosti koja ga je definisala od njegovog nastanka, pa za njegovog vlasnika njegovo prisustvo na zglobu znači susret sa nasleđem sopstvene vrste. To je počast ljudskom znanju, veštini, snalažljivosti i umetnosti.

Međutim, sam princip rada nije dovoljan za takvu dugovečnost. Da se časovničari nisu kroz istoriju svog postojanja neprestano upuštali u ples i bitku sa elementima fizike (brzina, trenje, gravitacija, oksidacija, fleksibilnost...) sa ciljem da poboljšaju merenje vremena za jednu jedinu sekundu, i još jednu, i još jednu... danas bi mehanički sat bio samo jedan od muzejskih eksponata na jednodnevnim školskim ekskurzijama naše dece.

Dakle, živimo u eri najvišeg nivoa savršenstva mehaničkih satova, koji nikada ranije nije postignut. Vrhunac je počeo sredinom 1980-ih, kada je mehanika počela polako da se oporavlja od razaranja izazvanog kvarcnom krizom.

Najbolji časovničari, koji naravno dolaze iz klasične oblasti časovničarstva (mehanike), brzo su shvatili da je besmisleno istrajavati u izgubljenoj bici na polju preciznosti, ali da mogu da ponude ono što izražena masovna potrošačka orijentacija kvarca nije mogla – znanje, različitost i posledično, prestiž.

Obogatili su manje-više standardnu ponudu retrogradnim komplikacijama, reinkarnisali ugradnju tourbilona, znatno su zaorali u plodno tlo godišnjih i večnih kalendara, split second hronografa, svemirskih komplikacija, minutnih repetitora, te Grande i Petite sonerrie.

Došao je i red na potez koji je doneo odlučujuću prestižnu prednost. Potrošačima prikazati mehanizam u akciji. Svakako, pogled na život kroz staklo kućišta na otkucavanje mehaničkog organizma donosi neuporedivo više čuđenja i divljenja nego pogled na bateriju ili čip hladne instant elektronike.

Ubrzo su im se pridružile brojne tehnike za završnu obradu i doradu mehanizama na ručnim satovima, koje predstavljaju jedva primetne ručne veštine izvođača i pomerile su najviši deo aktivnosti u oblast umetnosti. Istovremeno, pridev umetnosti je učvršćen oživljavanjem već uvenulih tehnika izrade brojčanika zasnovanih na keramičkoj obradi, graviranju i glodanju (giljoše).

Uprkos svemu tome, savremeni časovničari nikada nisu napustili svoje ideje i napore za kontinuirani napredak u tehničkoj oblasti. Zahvaljujući digitalnoj tehnologiji, posebno izumom digitalno kontrolisane multifunkcionalne opreme i mašina (CNC, MEMS, SWE, LIGA, CAD…), u časovničarstvo su uvedene industrijske operacije do mikronske preciznosti. Postignuti su novi nivoi savršenstva pojedinačnih operacija koji su ranije bili nezamislivi.

Sa navedenim i uvođenjem novih materijala u industriju, kao što je silicijum, preciznost mehaničkih satova je podignuta na nezamislive visine, a mehanički sat je takođe uveliko dobio na praktičnoj vrednosti, jer je pitanje preciznosti dovedeno na nivo koji se izražava u samo nekoliko sekundi dnevnog odstupanja, a da se pritom ni najmanje ne izgubi šarm tradicionalizma.

Kada ovo spojimo sa bezvremenskim dizajnom satova iz prošlih decenija, koje su proizvođači vešto oživeli, balansirajući tako nostalgiju nekadašnjeg šarma sa sofisticiranom modernošću, svedoci smo masovne privlačnosti koja ujedinjuje različite generacije entuzijasta na tržištu. Borba za mehanički sat išla je u dva pravca:

- Vratimo se tradiciji
- Prenesemo tradiciju u budućnost.

Najvažnije je postignuto. Moderni mehanički sat deli sudbinu drugih tehnologija u najmanjoj mogućoj meri, ali zato blista u svojoj kategoriji. Moderni mehanički sat se više ne kupuje iz nužnosti, kao što je to bio slučaj 90% njegovog postojanja, već se odluka o njegovoj kupovini zasniva na emocijama. Stoga je moderni mehanički sat daleko od masovnog tržišta koje je dostiglo vrhunac 1973. godine, kada je švajcarska industrija izvezla 84 miliona komada, ali sa 6,5 miliona prodatih jedinica godišnje, zapravo je jači nego ikada ranije.
Shvatam da ovo zvuči kontradiktorno, jer su mehanički satovi danas veoma mali faktor u ukupnom broju prodatih satova širom sveta.
Kao primer, dozvolite mi da vam navedem zapanjujuću činjenicu da je ukupna godišnja prodaja celokupne švajcarske proizvodnje mehaničkih satova, sa pomenutih 6,5 miliona jedinica, znatno manja od prodaje samo jedne linije kvarcnih satova - Casio G-Shock, koja iznosi 8,7 miliona prodanih jedinica na razini jedne godine. Da bismo dostigli raspon ovog broja, moramo dodati ukupnu prodaju japanske industrije mehaničkih satova (Seiko, Citizen, Orient), koja iznosi 2,4 miliona jedinica.

Neko će primetiti da Seiko i Miyota takođe prodaju ogromnu količinu mehaničkih kalibara proizvođačima satova širom sveta, što je tačno, ali kada uporedimo ovih 3 miliona jedinica sa skoro 150 miliona kvarcnih kalibara koje ova dva giganta takođe izvoze globalno, dobijamo još manji udeo klasičnog začina časovničarstva. Mehaničkoj grani časovničarstva neće pomoći ni godišnja proizvodnja od 3 miliona kineskog Sea-Gull, koji se mogu naći širom sveta, od čistokrvnih pa do onih sa sumnjivim moralom.

Iako ovi brojevi mehaničkog segmenta deluju prilično skromno, u mojim očima su ogromni. Naime, svaki proizvod je rezultat svoje namene, a ako se fokusiramo na primenu mehaničkog sata u trećoj deceniji 21. veka, otkrićemo da je mehanički sat danas uveliko premašio svoj osnovni funkcionalni razlog postojanja.
Ohrabrujuće je da ovih 6,5 miliona mehaničkih švajcarskih satova čini trećinu ukupno svih proizvedenih švajcarskih satova (18 miliona komada), dok je udeo mehaničkih satova u japanskoj proizvodnji zaista mizeran (2,5 miliona komada od ukupno 51 milion proizvedenih satova, odnosno 2,4%).
Ako se tome doda činjenica da od 6,2 miliona godišnje proizvedenih mehaničkih švajcarskih satova, čak 2,1 miliona (trećina) prelazi izvoznu cenu od 4.000,00 CHF, nema boljeg dokaza šta mehanički sat zaista predstavlja danas - Fetiš.

Odakle dolazi ta moć?

1. Zasnovani su na tradiciji i nasleđu. Zbog mogućnosti servisiranja, traju generacijama i trajaće generacijama koje dolaze.
2. Što ih je manje, to je veća emocionalna potreba za njima. Mehanički satovi su relativno retki, iako obim proizvodnje nekih proizvođača luksuza visokog ranga dostiže nekoliko 100.000 komada godišnje (Omega 500.000, Roleks 1,2 miliona komada - samo Roleks proizvodi 20% celokupne švajcarske proizvodnje mehaničkih satova).
3. Mehanički satovi su u značajnoj meri rezultat savršenog izvođenja vrhunskih časovničara i predstavljaju najkvalitetniji mogući asortiman časovničarske aktivnosti.

Zato je kupovina sata danas rezultat ličnih i znatno intimnijih i emocionalnijih impulsa nego što je to bilo u prošlosti. Nošenje mehaničkog sata danas odražava način života pojedinca, pogled na svet, lični izraz, sklonost ka tradiciji, povratak korenima, manifestaciju materijalnog statusa...).
Danas su vlasnici mehaničkih satova sve manje potrošači ili korisnici u punom smislu te reči, a sve više entuzijasti, kojima časovničarstvo znači znatno više od puke eksploatacije predmeta koji su kupili.
Danas se mehanički sat ne proizvodi masovno, ali je moćan, kao nikada pre. Njegova vrednost nije sastavljena samo od onoga od čega je napravljen (materijal), već i od konteksta vlastite priče, kao i horološkog statusa njegovog stvaratelja. On ne predstavlja samo stvarni kapital, njegova dodatna snaga leži u simboličkom kapitalu.

Svakako ne smemo zaobići činjenicu koja je značajno doprinela atributu prestižnosti današnjeg mehaničkog sata. To je In House produkcija.

Naime, do početka 21. veka, švajcarska industrija satova je uglavnom funkcionisala po modelu poznatom kao Etablissage, gde je svaka specijalizovana kompanija sa svojim stručnim znanjem doprinosila stvaranju finalnog proizvoda. Mehanizmi, kućišta, brojčanici, narukvice i kaiševi proizvodili su visoko specijalizovani entiteti, veličine od malih radionica sa nekoliko zaposlenih do mega fabrika sa nekoliko hiljada radnika. Ovakav način rada omogućio je bogat sistem inovacija u proizvodnji satova, kojima su se bavili specijalizovani učesnici, dok su poznati brendovi brinuli o dizajnu, montaži i marketingu satova.

Međutim, kao što sam ranije pomenuo, ovo je bio period kada se godišnja proizvodnja satova mogla izraziti i u hiljadama tona, jer su ih kupci masovno kupovali isključivo za praktične potrebe.
To je bilo vreme, kada su mnogi prilično poznati brendovi satova bili zasnovani na kancelariji sa sekretaricom i fikusom, i vlasnikom koji je krstario po Romandiji od jednog mesta do drugog, jer je svako selo posedovalo pogon za montažu satova, u kome su se dogovarale količine i otkupne cene. Dizajn i oblik kućišta diktirali su montažeri u ovim pogonima prema trendovima, sopstvenim kapacitetima i mogućnostima snabdevanja od dobavljača. Ugovori su potpisivani za nekoliko minuta, a satovi su bili toliko slični da je odluka o kupovini manje-više bila zasnovana na zvuku imena na brojčaniku.

Kada je kvarcna kriza zbrisala ovaj sistem sa scene, preživeli akteri su sve više počeli da razmišljaju, kako da se približe kupcu i ubede ga da su vredni kupovine njihovog sata.
Istovremeno, tržište luksuznih satova počelo je snažno da se razvija, a pojavili su se i prvi nezavisni proizvođači satova.
Priroda mehaničkog sata se sve više menjala, jer se transformisao iz praktičnog merača vremena u simbol prestiža. Impuls izdvajanja od ostalih je sve više dolazio do izražaja. Stručnost, ekskluzivnost, autentičnost, nezavisnost su postajali presudni atributi. Sposobnost kreiranja i proizvodnje sopstvenih mehanizama postajao je najubedljiviji i najznačajniji adut.

In House mehanizam je postao garancija da proizvođač ima potpunu kontrolu nad kvalitetom. Kupovina takvog sata nije bila samo stvar ponosa za proizvođača, već i za kupca.

Proizvođači koji su isticali najbolje prakse skovali su termin Haute Horlogerie (visoko časovničarstvo) krajem 1970-ih, nastojeći da se distanciraju od proizvođača kvarca i jeftinih mehaničkih kalibara Roskopf koji su još uvek bili u upotrebi zbog svoje primitivne izrade i konstrukcije.

Proces je kulminirao 2005. godine stvaranjem udruženja takvih delatnika - Fondacije za visoko časovničarstvo (Fondation de la Haute Horlogerie). To je dovelo do stvaranja čuvene Bele knjige, koja sadrži 5 kriterijuma kao uslov za dobijanje članstva u ovom elitnom društvu:

a) Baština, istorija, nasleđe),
b) In House Produkcija (sopstvena proizvodnja kalibra),
c) Završna obrada (odnosi se na finalnu obradu mehanizma),
d) Umetnost finog časovničarstva (odnosi se na integritet časovničarstva)
e) Zanatstvo i kvalitet (uglavnom ručna izrada i obavezno ručno sklapanje satova).

2017. godine, kriterijumima su dodata još dva uslova, što je korake za ulazak u odabrano društvo učinilo još težim:

f) cenovni uticaj na tržištu vintage satova,
g) obezbeđivanje servisiranja sopstvenih satova proizvedenih pre 1990. godine

Proces je dodatno produbljen godinu dana ranije (2016), kada je Federacija za fino časovničarstvo (FHH) odabrala proizvođače na osnovu Bele knjige, pozvala ih i uvrstila u svoje redove.
46 nezavisnih stručnjaka radilo je 3 godine na proceni delatnika u časovničarstvu. Fokusirali su se na 7 oblasti:

1. Istraživanje, razvoj i proizvodnja - Sopstvena proizvodnja mehanizama,
2. Stil i dizajn,
3. Istorija i DNK,
4. Distribucija i postprodajna usluga,
5. Status u segmentu kolekcionara,
6. Imidž brenda,
7. Komunikacija, obuka

Takođe je defenirano 28 merljivih kriterijuma za preciznu procenu šta znači Fino časovničarstvo.
Osnovni moto pod kojim su delovali bio je: „Fino časovničarstvo je umetnost koja se sastoji od tradicije i inovacije, nauke i tehnologije, stvaranja i prenošenja stručnog znanja, etike i kulture kao lanca vrednosti koji uključuje prvo proizvod, ali i brend ili kreatora koji garantuje ovaj proizvod.“

Kao rezultat toga, proizvođači su klasifikovani u 4 osnovne grupe:

1. Istorijske kuće satova - kompanije koje čuvaju tradiciju i nasleđe.
2. Savremeni brendovi - Brendovi koji pripadaju današnjem dobu i karakteristični su za moderno doba.
3. Luksuzni brendovi - Luksuzni brendovi sa višestrukim proizvodima koji ulažu u umetnost tehničkog i/ili finog časovničarstva sa kreativnošću, inovacijama i izvrsnošću.
4. Nezavisni proizvođači satova/proizvođači koji se oslanjaju na specifičnu stručnost i iskustvo i generalno obavljaju proizvodnju, prodaju i postprodajne usluge svojih proizvoda.

Ocenjeno je 86 proizvođača, ali samo 64 od njih je uključeno u »Perimetar finog časovničartva«, što znači da su dobili najmanje 6 (od 10) poena prema proceni stručnjaka. Svaki proizvođač je dobio svoj rezultat u strogo poverljivoj evaluaciji koja nije javno objavljena niti korišćena za određivanje rangiranja brendova.

Ovo je rezultat ovog dugoročnog procesa i ono što bi trebalo da predstavlja suštinu današnjeg vrhunskog časovničarstva:

Prilog 160021
Foto: Hautehorlogerie.com

Naknadno je u narednim godinama primljeno još nekoliko proizvođača: Nomos (2018), Carl F. Bucherer (2019), Czapek, Arnold & Son i Angelus (2022), Gerald Charles (2023) i iste godine Baume & Mercier, te Oris (2024), kao pridruženi partneri.

Želim naglasiti da sopstvena (In House) proizvodnja ne mora predstavljati odlučujući kriterijum kvaliteta pojedinačnog sata ili brenda, ali svakako predstavlja nedvosmislen indikator prestiža, koji je u najvećoj meri baš rezultat tog faktora.

Jer:

Šta reći, kada gledate u sat veoma poznatog brenda, čiji su delovi sastavljeni iz 10, 15 ili 30 razliičitih izvora a nijedan neposredno iz njegovog gnezda. Nijedan deo u tom i na tom satu nije napravio a kamoli stvorio onaj ko je potpisan na njegovom brojčaniku. Njegovo autorstvo započinje i završava se sa crtežom dizajna, koje je prvenstveno diktiran karakteristikama mehanizma, koji će kupiti i ubaciti u kućište. Pa koja je to onda istinska razlika kada sat tog zvučnog imena uporedimo sa toliko omraženim modnim satovima? Ah, da. Ovaj prvi je za razliku od Bossa delo nekoga ko se zaista bavi proizvodnjom satova. Zaista? Zar je Miyota u Bossu drugačija od one Lacu ili Bulovi?

Šta reći, kada ispred sebe imate sat veoma zvučnog naziva, a na adresi potpisa koji na sebi nosi, jedini časovničari sa tom stručnom spremom su oni koji rade u servisnom centru tog subjekta i tu i tamo, poneki vođa odeljenja za montažu koji kontolira rad gospođa koje su još juče iz obližnjih poslastičarnica i kafića rešile da pređu u donosniju struku i nakon dvomesečne obuke uspešno odrađuju svoj deo zadatka od jedne do sledeće radne stanice.

Šta reći, kada među prstima držite sat veoma zvučnog imena, a na dresi potpisa koji na sebi nosi, ne postoji odeljenje za razvoj. Čak i ako postoji nešto sa takvim imenom, onda je smisao njegove svrhe samo u tome kako spojiti dizajn i mehanizme, koji su dostupni na tržištu.

Šta reći, kada se divite satu vrlo zvučnog imena a čak ni na Google mapu ne možete naći mesto njegovog nastanka, jer je sastavljen na istom mestu za istim stolovima kao i mnoga druga slavna imena. A vi pokušavate da nađete značajne razlika među njima.

Koliko je važan bio prelazak na sopstvenu proizvodnju svedoči činjenica da su i dva člana svetog trojstva bila spremna da promene način rada u kome su bili čvrsto zabetonirani. Audemars Piguet je tek 1999. godine, nakon 118 godina postojanja, predstavio svoj prvi In House mehanizam, AP3090, a Vacheron Constantin je tek nakon 248 godina postojanja, predstavio svoj prvi vlastiti kalibar VC1400, 2003. godine.

Kvarc, elektronika i čipovi su primorali proizvođače mehaničkih satova da pored znatno boljeg kvaliteta proizvoda, ponude kupcu neuporedivo više sebe nego ikada ranije, u vidu sopstvene proizvodnje i transparentnih poklopaca mehanizama. Čak je i Cartier promenio svoju filozofiju: »Dajte mi mehanizam, nije bitno šta je, samo da je tanak, a sve oko njega je moja briga.« Od sredine poslednje decenije prošlog veka, desetine miliona evra su uložene u razvoj sopstvenih kalibara. Današnji Cartier više nije nakit sa satom, već sasvim suprotno.
Nekada je mainstream bio trend, cilj i vrlina, a danas je samo puki prosek.

Značaj In House produkcije se ogleda u:

1. Sopstveni mehanizmi su osnovni uslov za nezavisnost kompanije u industriji satova.
2. Sopstveni mehanizmi demonstriraju tehničke mogućnosti i, pre svega, inovativnost proizvođača satova.
3. Omogućavaju kompanijama bolju kontrolu kvaliteta satova koje proizvode.
4. Proizvodnja sopstvenih mehanizama, kao osnovni preduslov za mogući prelazak na vertikalizaciju (sopstvena proizvodnja brojčanika, kućišta, narukvica), omogućava proizvođaču da bude znatno otporniji na spoljne iznenadne promene u lancima snabdevanja i prodaje.

Nakon dužeg uvoda u kojem smo sagledali ulogu i značenje mehaničkog sata u sadašnjem vremenu, možemo poduzeti konkretne korake kako bi došli do činjenica šta čini zaista vrhunski sat.

Uprkos primedbama koje sam više puta dobio, da previše naglašavam unutrašnjost sata, a zanemarujem elemente poput brojčanika, kućišta i narukvice, ostaću veran sebi i ovde ću se fokusirati na ono što je daleko najvažnije u svakom satu – njegovo srce i mozak, odnosno dušu – mehanizam.

Zašto?

1. Stvaranje mehanizma zahteva mnogo znanja, a ovaj segment spada u domen nauke. Pored toga, zahteva izuzetnu kreativnost i veštinu časovničara. Proizvodnja kućišta, brojčanika i narukvice zasniva se na kreativnosti i veštini i ne dolazi nužno iz uske oblasti časovničarstva. Znanje u ovoj oblasti, priznali mi to ili ne, je u neuporedivo većem deficitu u poređenju sa naučnim nivoom potrebnim za stvaranje i izradu mehanizma.
Thierry Stern, vlasnik i izvršni direktor kompanije Patek Philippe, kaže da ideja i fizička realizacija kućišta ili brojčanika traju najviše 2 godine, dok je za dizajn i proizvodnju osnovnog (jednostavnog) Patekovog kalibra potrebno 4 godine, klasičnog hronografa ili mehanizma koji pripada klasi Complication 6 godina, dok je za kalibar iz klase Grande Complication potrebno 8 godina rada (Time & Tide watches, januar 2021).
Uvek kažem da treba učiti od najboljih i Patek je prava adresa za to, pa evo jedne zanimljive činjenice o njihovom razvojnom putu. Thierry je predstavnik četvrte generacije porodice Stern, od kada su kupovinom postali vlasnici Patek Philippa, 1932. godine. Pre toga, vodili su izuzetno uspešnu kompaniju Stern Cadrans, koja je bila glavni dobavljač brojčanika za Patek.
Od 1925. godine do kraja Drugog svetskog rata, proizvođači brojčanika su bili drastično ekonomsko uspešniji od proizvođača satova, jer se segment ručnih satova brzo razvijao, a 1930. godina je bila prekretnica, kada je broj prodatih ručnih satova premašio broj proizvedenih džepnih satova.
Prvobitni plan porodice Stern bio je da Charles preuzme upravljanje Patekom, dok je Jean ostao zadužen za Stern Cadrans, glavni posao porodice. Međutim, kada su došli do faze u kojoj je kompanija počela da razvija i proizvodi sopstvene mehanizme, i kada su shvatili grandioznost i složenost ovog segmenta, Stern Cadrans je prodat i sva energija i resursi su usmereni ka razvoju Pateka, iako su nastavili da kupuju sofisticiranije kalibre od Victorin Piguet i Valjouxa dugi niz godina.
Nakon nekoliko promena vlasništva, Stern Cadrans je na kraju završio u rukama Richemont grupacije, gde je bio uključen u Vacheron Constantin kao glavni proizvođač brojčanika, čime je postao jedan od ključnih faktora u vertikalizaciji ovog trećeg člana svetog trojstva.

2. Brojčanik, kućište i narukvica imaju mnogo veći uticaj na spoljašnjost, tj. izgled sata, a u minimalnoj meri na kvalitet sata, dok mehanizam ima značajan uticaj na kvalitet sata, pa čak i u mnogo većoj meri na izgled sata, nego obrnuto. Pomislimo samo na satove sa hronografom, gde položaj i sadržaj podbrojčanika zavise od svojstava mehanizma.
Ispod neprivlačnog brojčanika, u slabom kućištu sa sumnjivim kvalitetom narukvice ili kaiša, možemo postaviti kvalitetan mehanizam, i to će i dalje biti dobar, mada manje atraktivan, sat, dok slab mehanizam u kombinaciji sa najlepšim brojčanikom, najboljim kućištem i odličnim kaišem neće napraviti kvalitetan sat.
Ovde, naravno, isključujem najviše tehnike giljoša, emajliranja i ručnog oslikavanja satova, koje su na kraju imale najveći uticaj da je časovničarstvo klasikovano kao 12. grana likovne umetnosti. To su izuzeci i ne svrstavam ih u opšte časovničarstvo, ali gore navedeno je obično u savršenoj korelaciji sa kvalitetom mehanizma koji ih pokreće.

3. Brojčanik, kućište i narukvica su snažni faktori koji utiču na izgled sata. Izgled sata je subjektivna varijabla, dok je unutrašnjost sata, tj. kvalitet mehanizma, neosporna objektivna konstanta. Možemo beskrajno raspravljati o tome da li je brojčanik sa štampanim ili apliciranim markerima/indeksima bolji ili lepši, da li je polirano ili brušeno kućište pogodnije, da li je keramički bezel bolji od aluminijumskog i tako dalje. Ovu kontroverzu možemo proširiti na širu, nestručnu javnost, ali ne možemo sumnjati u kvalitet dobrog mehanizma, bez obzira na to da li nam se sviđa njegova struktura ili ne.

4. Završna obrada (finiš) mehanizma (gde je prisutna) je neuporedivo zahtevnija i složenija od finalne obrade kućišta, narukvice i brojčanika.

5. Analize, procene i kriterijumi kvaliteta sata od strane profesionalne sfere u više od 90% slučajeva odnose se na kvalitet izrade, rada i finalne obrade mehanizma, dok je kvalitet spoljašnjih elemenata obično samo neznatan dodatak, koji spada više u sferu zanimljivosti nego dominantne kvalitete kompletnog proizvoda. U moru pročitanog materijala, još uvek nisam naišao na stručnjaka koji bi stavio Grand Seiko ispred švajcarskih konkurenata u opštem smislu kvaliteta satova zbog Zaratsu tehnike poliranja.

6. Manje kvalitetni proizvođači i sastavljači satova su u oblasti kvaliteta brojčanika, kućišta i narukvica neuporedivo bliže kvalitetnim i visoko kvalitetnim brendovima, nego u segmentu unutrašnjosti satova, gde obično ne dostižu ni osnovni početni nivo koji bi omogućio i najmanje moguće poređenje.

Pošto razvoj tehnologije i materijala danas omogućava proizvodnju komponenti sa tolerancijama nekoliko puta manjim od debljine vlasi kose, i time su ne samo zamenile, već i znatno poboljšale mogućnosti ljudske ruke, ne bih ovde detaljno opisivao svojstva vrhunskog sata u pogledu pouzdanosti i izdržljivosti, jer ćete se verovatno pre zasititi čak i „običnog“ sata iz početnog cenovnog ranga nego što će on izdati vas.

Tačnost je definitivno ubedljivo osetljiviji segment, a ovo svojstvo je jedan od fundamentalnih elemenata koji i dalje predstavlja izazov za časovničare, a istovremeno snažno utiče na diferencijaciju između učesnika u industriji.

»Tema tačnosti kod mehaničkih satova je smešna stvar«, kaže nezavisni časovničar Bart Gronefeld, »jer je činjenica da šta god da radite, oni su već netačni u poređenju sa kvarcnim satovima.« Međutim, to ga ne sprečava da se, zajedno sa ostalim kolegama, uhvati u koštac sa ključnim neprijateljima mehaničkih satova, kao što su: protok energije, tresenje, gravitacija, magnetizam, promene temperature... i tako, po njegovim rečima » malim koracima, poboljšati tačnost nečega što je već u deficitu« (Collectedman.com).

Naravno, nisu svi entuzijasti za satove podjednako opsednuti ovim elementom profesije i vide veću vrednost u samom zanatu, njegovoj istoriji ili dekoraciji, ali tačnost mehaničkih satova i dalje ostaje najvažniji kriterijum u napretku mehaničkog časovničarstva.

Kako časovničari postižu tačnost?

Neki vrhunski časovničari povremeno se vraćaju usavršavanju istorijskih mehaničkih metoda kako bi mehanizmu dali mnogo veću preciznost.

Remontoire

Ako ostanemo sa Bart Grenefeldom, koji o ovom sistemu kaže: »Remontoire je zapravo veoma jednostavan za razumevanje, ako zamislite mali, veoma kratak mehanizam sa zupčanicima i veoma laganu cev za skladištenje energije. Navijate ga i on radi odlično – ali veoma kratko vreme, a onda je mrtav. Dakle, dodate uređaj koji se zove remontoire, što je zapravo mehanizam konstantne sile koji obezbeđuje novu energiju svakih nekoliko sekundi i održava ovaj mali deo u pokretu.« (Collectedman.com).

Dakle, remontoire (francuski za navijanje) je sekundarna, manja opruga koja se koristi za prenos snage na zaskočni mehanizam i zupčanik sata, i premotava se u intervalima silom glavne opruge.
Rad glavne opruge je regulisan Hookovim zakonom fizike, koji kaže da „kako se energija skladištena u glavnoj opruzi vremenom oslobađa, obrtni moment koji se generiše i tako koristi na izlazu se smanjuje.“ Ovaj period predstavlja rezervu snage sata.

U slučaju sata sa automatskim navijanjem, rešenje postoji samo po sebi, jer korisnik kontinuirano navija glavnu oprugu i time se energija uskladištena u glavnoj opruzi stalno dopunjava, što donekle eliminiše problem smanjenja obrtnog momenta dok se glavna opruga odmotava.
Problem nastaje kod satova na ručno navijanje, jer je neophodno obezbediti konstantnu silu zaskočnom mehanizmu, što je dugo bio izazov za mehaničko časovničarstvo, jer se energija glavne opruge neizbežno postepeno smanjuje kako se ona oslobađa iz svog potpuno namotanog stanja maksimalne sile.

Prvi koji je rešio ovaj problem bio je briljantni britanski časovničar John Harrison u svom modelu Marine Chronometer, koji je promenio svet 1760. godine.
Sistem je bio izuzetno napredan jer je njegova opruga kada bi dostigla kraj vlastite snage, pokrenula automatsko premotavanje u bilo kom intervalu između jedne sekunde i jednog sata.

Kada je Bart Gronfeld upitan: Da li se dodavanje Remontoira isplati u smislu tačnosti, odgovorio je: »Da. U smislu truda? Ha, ne...“ Remontoar, objašnjava on, je osetljiv – i teško je napraviti osetljiv sistem pouzdanim. S obzirom na njegovu složenost, moglo bi se tvrditi da su poboljšanja u tačnosti premala. Ali Remontoar je odlična ideja, čak i ako njegov razvoj košta mnogo novca«, kaže Gronefeld. »Mislim da je časovničarstvo već veoma blizu najvećoj preciznosti mehaničkih satova, samo korišćenjem najboljih materijala. Ali ponekad vredi preispitati tradicionalne načine.“ (Collectedman.com).

Stoga nije iznenađujuće da brendovi koji danas koriste remontoare u svojim satovima, kao što su F. P. Journe, Grönefeld, Greubel Forsey, Arnold & Son, izkazuju neograničeno poštovanje prema tradicionalnom časovničarstvu i istoriji časovničarstva, otelotvorujući tako izreku Barta Grenefelda: »Ipak, satove ne bi trebalo da dizajniraju računovođe, a činjenica da bismo mogli da prodamo dvostruko više naših Remontoare satova nego što prodajemo, pokazuje da zaista postoji strast za preciznošću na ovom nivou, kada se teži tako tradicionalnoj i veoma nišnoj ideji.«. (Collectedman.com).

Prilog 160022
Foto: Arnold & Son

Prenos sa lančanom stezaljkom (Fusee et chain)

Izohronizam je patologija časovničarstva. Opruga koja daje brzinu nemirnici počinje da gubi energiju čim se potpuno navije. Što se više energije gubi i mehanizam se približava kraju svoje rezerve snage, to je veći pad tačnosti sata. U stvari, najoptimalniji opseg za ispravno merenje vremena na mehaničkom satu je oko centralnog područja rezerve snage, što znači da glavna opruga ne bi trebalo da bude previše ili nedovoljno namotana.

Mnogi mehanizmi su dizajnirani da se sami zaustave pre nego što se energija potpuno iscrpi i u stvarnosti imaju malo veću rezervu snage nego što je zvanično navedeno. Ovo posebno važi za kalibre od 5 dana i više, ali je tipično i za obrnute vrednosti. Na primer, prva generacija A. Lange Datografa sa kalibrom L951.1 ima rezervu snage od 36 sati, mada bi mogla biti i nekoliko sati veća, ali bi u tom opsegu mogli doći do previlkog odstupanja u tačnosti.

Stoga je jedno od fundamentalnih pitanja časovničara kroz istoriju bilo: kako stvoriti brzinu, a samim tim i tačnost mehanizma nezavisno od raspoložive energije?

Nezavisni časovničar Romain Gauthier kaže: »To je zapravo jednostavan princip. Ako stavite konstantnu silu na centralni zupčanik, to će uticati na ceo sklop do nemirnice, ali ulaz u toj tački na zupčanik mora biti konstantan.« (Collectedman.com)

Stezaljka i lančani prenos jedna je od najefikasnijih komplikacija koja omogućava rešavanje ovog problema, jer lančani prenos deluje kao beskonačno promenljivi menjač. On uravnotežuje opadajuću silu glavne opruge i osigurava da mehanizam uvek dobija konstantnu količinu energije. Na ovaj način, sat radi preciznom brzinom.
Stezaljka je u suštini metalni konus koji je lancem povezan sa cevi, i zajedno deluju kao uređaj za konstantnu silu za glavnu oprugu. Kada je sat potpuno navijen, lanac je potpuno obmotan oko stezaljke. Kada se opruga opusti, cela cev se okreće i navija lanac. Pritom, okreće fuziju, koja prenosi obrtni moment preko pogonskog točka na kinetički sklop u mehanizmu zupčanika. Lančani prenos radi na principu poluga.

Primena sistema Fusee et chain počinje u crkvenim, zatim u zidnim, a potom i u džepnim satovima, ali za ručne satove je predstavljao nepremostiv izazov zbog minijaturizacije mehanizma. Prvi put se pojavio 1994. godine, u modelu Pour le Merite nemačkog proizvođača A. Lange & Sohne, ali je zanimljivo da nije nastao na kućnom ognjištu, već su ga stvorili časovničari Audemars Pigueta, Dominique Renaud i Giulio Papi, koji su za Lange razvili kalibar L902.0.
Prilikom sastavljanja lanca, ubacili su komadiće papira između karika kako bi komponente lanca ostale na mestu. Kada su stigli do kraja, spalili su papir i ostao je samo gotov lanac.

Lanac se sastoji od 636 karika, dugačak je 15 cm i širok samo 0,5 mm, težak je samo 0,12 grama, ali je dovoljno jak da podigne teret od 2 kg. Pričvršćen je za steznu glavu i cev kukama na oba kraja, a takođe uključuje i zakivak koji sprečava da zupčasti točak mehanizma namota cev do kraja, čime se sprečava prenaprezanje lanca.

Prilog 160023
Foto: A. Lange & Sohne

Pored pomenutih A. Lange & Sohne i Romaina Gauthiera, sistem prenosa sa stezaljkom i lancem može se naći u retkim modelima Bregueta, Ferdinanda Berthouda, Cebestana, Leroya, a svojevremeno je krasio i Zenithov Academy Georges-Favre Jacot.

Zaskočni mehanizam sa konstantnom silom

1997 godine, Nicolas Dehon, mladi Rolexov inženjer satova, tokom rutinske vožnje vozom sa posla, rasejano je savio svoju voznu kartu među prstima i odjednom mu je sinula ideja da bi mogao da iskoristi ovaj fizički fenomen (savijanje) u zaskočnom mehanizmu.

Rolex se odmah zainteresovao za novu ideju, napravljeno je nekoliko prototipova, ali je posle par godina projekat morao biti napušten jer nijedna poznata legura nije mogla da izdrži potrebnu silu savijanja.
Rešenje je došlo tek uvođenjem silicijuma u časovničarstvo, što je omogućilo Nicolasu da nastavi sa razvojem ideje, ali je morao da pronađe novo okruženje, ovog puta u Girard Perregauxu, gde je, nakon šest godina (2008), sproveo svoju genijalnu ideju spuštanjem frekvencije na 3Hz i produžavanjem rezerve snage na 7 dana.
Koliko je složena proizvodnja ovakvog zaskočnog mehanizma, svedoči činjenica da je sat sa njim debitovao na tržištu tek pet godina kasnije, gde je odmah osvojio glavnu nagradu na izložbi Horlogerie de Geneve 2013.

Osnova mehanizma je izum Abrahama Louisa Bregueta, takozvani Echappement Naturel (prirodni zaskočni mehanizam sa dva točka), koji su u modernom časovničarstvu primenili Vouitalinen, F. P. Journe, i Charles Frodsham, ali je Dohenov prirodni zaskočni mehanizam poboljšan mehanizmom konstantne sile koji se sastoji od jednog komada fleksibilnog silicijuma, što osigurava da se poluga palete rotira napred-nazad na jednakom stepenu energije pri svakom pokretu. Tanka silicijumska oštrica u obliku dijamanta je pričvršćena za viljušku palete, koja horizontalno preseca brojčanik. Oštrica obezbeđuje konstantnu silu u zaskočnom mehanizmu, ili bolje rečeno, konstantan impuls sa svakim tik-tak udarcem dok poluga palete njiše napred-nazad.

Tvrdoća silicijuma znači da oštrica pokriva kretanje viljuške palete: kada je oštrica maksimalno savijena, viljuška palete ide u jednom smeru, oštrica će težiti da se savije u suprotnom smeru, dok viljuška palete njiše u drugom smeru. Ovo definiše Dehonov originalni koncept konstantne sile: karta za voz napravljena od krutog kartona, savijena između dva prsta, teži da se vrati u suprotnom smeru kada je malo pritisnete.

Suština pronalaska zaskočnog mehanizma s konstantnom silom leži u fizičkim svojstvima silicijuma. U konvencionalnom mehanizmu, amplituda nemirnice se smanjuje kako se smanjuje rezerva snage. Ali silicijumska lopatica daje viljuškama za palete konstantan impuls sa svakom oscilacijom, pošto se lopatica savija i vraća nazad sa potpuno istom energijom svaki put. Kao rezultat toga, izlaz uvek radi sa konstantnim impulsom, bez obzira na stanje namotaja glavne opruge.

Ali oštrici je potrebna energija, koja se mora primiti sa svakom oscilacijom da bi se savila u određenom smeru. Zato su tamo postavljeni dvostruki izlazni točkovi. Simetrični raspored dvostrukih točkova je pogodan način za punjenje oštrice u oba smera. Kada viljuška za palete osciluje, dolazi do otključavanja točkova koji zauzvrat pokreću srednju polugu savijajući silicijumsku oštricu i skladište energiju za sledeću oscilaciju izlaza.

Prilog 160024
Girard-Perregaux Constant Escapement – plava komponenta je silicijumski prsten. Foto: Girard Perregaux

Uprkos tome što je bio revolucionarni izum koji je spojio Breguetovu istorijsku inovaciju sa nečim potpuno novim iz 21. veka, sat je imao određene praktične nedostatke koji su u velikoj meri ometali šire prihvatanje na tržištu.
Ovo se odnosi na veličinu, jer se sa prečnikom od 48 mm previše isticao od prosečnog ultraluksuznog sata, pa je bio nenosiv za većinu.
Cena od oko 100.000 evra takođe je odigrala svoju ulogu, što znači da je 2013. godine bio znatno skuplji od zvezda visokog časovničarstva - Patekovih večnih kalendara i Lange Datographa.

Dobrih 10 godina kasnije, stalne inovacije su pomogle da nova generacija bude nešto manja (45,00 mm), ali i dalje previše, jer je prečnik kalibra GP09200-1153 ostao nepromenjen (39,5 mm). Cena je i dalje ista kao i 2014. godine, i omogućila je zamenu pozicija sa pomenutim »konkurentima«, ali i dalje ostaje osećaj da će biti potrebno mnogo truda da se sat svede na još prihvatljivije dimenzije.

Rezonanca

Sve je počelo kada je Christiaan Huygens (1629–1695), jedan od očeva časovničarstva, za kraće vreme bio prikovan za krevet zbog bolesti. Na svoje zaprepašćenje, slučajno je primetio da dva sata sa klatnom, koja su ranije pokazivala različito vreme, sada, kada su okačena na zajednički drveni nosač, njihova klatna rade savršeno sinhronizovano i pokazuju gotovo isto vreme.

Sledeći je bio Antide Janvier (1751–1835), francuski časovničar, koji je u isti sat stavio dva potpuno odvojena mehanizma sa sopstvenim izlazima i klatnima, postavljajući potonje blizu jedno drugom. Stvorio je rezonancu, što je značilo da su se klatna na kraju sinhronizovala i njihala napred-nazad na istoj frekvenciji, što je rezultiralo poboljšanom tačnošću, jer su sva odstupanja u frekvenciji oscilovanja jednog od klatna bila usklađena sa frekvencijom drugog.

Abraham Louis Breguet (1747-1823) je otišao korak dalje i u isti mehanizam ugradio dve nemirnice, postavljajući ih tako blizu jednu drugoj da su u potpunosti iskoristile zakone i prednosti resonance.

I onda se ništa nije dešavalo sve do 2000. godine, kada je briljantni francuski časovničar Francois-Paul Journe lansirao Chronometre a Resonance nakon 15 godina razvoja, inspirisan jednim od Bregetovih džepnih satova sa rezonancom, koga je restaurirao 1983. godine i koji ga je potpuno preuzeo u 26. godini.

Implementacija rezonancije u ručni sat bio je pravi podvig, jer je Journe razvio kalibar 1499 sa dve cevi koje odvojeno pokreću dva nezavisna mehanizma zupčanika i dve nemirnice. Nemirnice su postavljene blizu jedna drugoj i fizički su povezane sa glavnom pločom.

Postizanje efekta u ručnom satu koji se stalno kreće kada se nosi je pravi izazov, posebno kada se oslanja isključivo na prenos energije kroz zajedničku glavnu ploču, bez ikakve mehaničke veze. Brzine obe nemirnice moraju biti podešene što je moguće bliže jedna drugoj, jer regulator smanjuje efekat vibracija na glavnu ploču. Dok je Breguet otkrio da svaka nemirnica mora biti regulisana na 20 sekundi dnevno u odnosu na drugu, Journe je definirao da ih je potrebno podesiti na pet sekundi dnevno u ručnom satu, jer je pokretačka sila manja.
F.P. Journe je obeležio 20. godišnjicu Chronometra a Resonance novim kalibrom 1520, koji sadrži samo jednu cilindarsku cev. Zahvaljujući novododatom diferencijalu, on pokreće dva nezavisna mehanizma zupčanika, a takođe i dve nemirnice.

Prilog 160025
FP Jorune kalibar 1520 - Foto: F.P Journe

Još jedan izuzetan časovničar koji je fenomen rezonancije u časovničarstvu doveo do maksimalnog nivoa izvršenja jeste Armin Strom.
Postao je poznat po izumu opruge kvačila, preko koje se ostvaruje fizička veza između dve odvojeno pokretane nemirnice, kao i oruđa preko kojeg svedočimo rezonanciji, jer je možemo direktno posmatrati – opruga kvačila pulsira napred-nazad, dok nemirnice osciluju u antifaznoj rezonanciji jedna u odnosu na drugu. »Opruga kvačila pomaže u eliminisanju odstupanja u frekvenciji oscilovanja nemirnice tako što ih gotovo 'povlači' zajedno, osiguravajući da ostanu sinhronizovani“, za Collected Man, kaže Claude Greisler, suosnivač brenda Armin Strom.

Prilog 160026
Foto: Armin Strom

Uprkos činjenici da rezonancija pruža dve velike prednosti, a to su stabilno merenje vremena i samim tim veća tačnost sata, i smanjuje negativne efekte na tačnost merenja vremena usled spoljašnjih smetnji, njihovo prisustvo na tržištu je izuzetno malo, jer je proizvodnja veoma složena i skupa. Zapravo, u jedan sat se smeštaju dva mehanizma, pa je potreban dvostruko veći broj točkova i zupčanika. Takođe je tačno da su sile sprezanja između dva oscilatora u pokretnom objektu kao što je ručni sat male i slabe. Njihovo uparivanje je izuzetno složen zadatak i njihovo sprezanje je podjednako zahtevno.

Sada kada smo pregledali neke egzotične i izuzetno retke pristupe obezbeđivanju tačnosti satova, možemo se fokusirati na konvencionalnije metode koje se mogu primeniti i u zanatskom i u industrijskom časovničarstvu.

Dve ili više cevi glavne opruge

Karakteristika svakog mehaničkog sata je da koristi glavnu oprugu, koja je smeštena u cev ili bubanj, da upotrebimo žargonski sinonim, kao izvor energije. Kada se sat navija, zavojnice glavne opruge se zatežu i skladište potencijalnu energiju, koja se zatim polako oslobađa kroz zupčanik do zaskočnog mehanizma.
Iako se najčešće koristi jedna cev, ugradnja dve ili više cevi postaje sve popularnija sa ciljem generisanja više energije.

Mehanizmi sa dve cevi obično uključuju dve glavne opruge koje su kinematički povezane jedna sa drugom, a način na koji su raspoređene jasno ukazuje na svrhu zbog koje su ugrađene u kalibar.

Raspored cevi može biti paralelan ili sekvencijalan (jedna iza druge). Paralelni raspored omogućava više energije za poboljšanje tačnosti mehanizma, dok sekvencijalan raspored cevi obezbeđuje više energije za produženje rezerve snage kalibra.

Kod paralelnog rasporeda, iste cevi se istovremeno navijaju jednakom brzinom, a zatim istovremeno prazne svoju energiju, tako da oba cilindra imaju istu brzinu i vreme rada. Najvažnije je to što se njihovi obrtni momenti kumulativno sabiraju kada se centralni zupčanik okreće. Stoga je snaga koja se prenosi na nemirnicu mnogo veća nego kod konvencionalnog mehanizma sa jednom cevi, što znatno poboljšava hronometriju ili tačnost.

Visok obrtni moment je potreban sa dobrim razlogom, posebno u modernom časovničarstvu, gde nemirnica otkucava brzinom od 4 Hz (28.800 b/h). Veća inercija znači da je nemirnica teža i stoga manje podložna spoljašnjim poremećajima kao što su udarci ili pokreti zgloba. Čak i pod većim stresom, ona će nastaviti da osciluje kao i ranije a razlog je veća vlastita enercija. Zbog toga je teže zaustaviti kamion nego automobil, iako se kreću istom brzinom.

Sistem sa dva cilindra je na najbolji mogući način implementirao Patek Philippe u novom mehanizmu 30-255, koji je prvi put predstavio u modelu Calatrava 6119, 2021. godine. Mehanizam sa ručnim navijanjem prečnika 31,0 mm, izuzetno male visine od samo 2,55 mm, rezerve snage od 65 sati, frekvencije od 28.800 b/h u kombinaciji sa silikonskom spiralom Spiromax i Gyromax nemirnicom, postiže tačnost sa odstupanjem znatno ispod 0,5 sek/d. Ovo je proizvođaču dalo potreban zamah da zvanično uvede najstroži standard preciznosti u industriji od -1 do +2 sek/d, čime je pretekao dugogodišnjeg lidera u ovoj oblasti – Rolex. Za sada je Patek Philippe jedini član Velike trojke koji koristi sistem sa dva cilindra.

Prilog 160027
Pogled na paralelni raspored dve cevi na Patek Philippe kalibru 30-255, bez gornjih mostova. Foto: Patek Philippe

Sistem sekvencijalnih cevi

Ovde je koncept nešto drugačiji, jer u ovom rasporedu cevi pružaju ekvivalentan obrtni moment jedne cevi, ali kada se odmotavaju jedna za drugom, odgovarajuća vremena rada sabiraju se u dužu ukupnu rezervu snage mehanizma.

Ukratko, cevi se navijaju jedna za drugom kada se mehanizam navija, a zatim se odmotavaju jedna za drugom kada mehanizam radi. Broj obrtaja dve glavne opruge je kumulativan. One se odmotavaju istom brzinom, ali jedna za drugom, što znači da su i njihova vremena pražnjenja kumulativna. Kao rezultat toga, vreme rada sata (rezerva snage) se udvostručuje, iako je obrtni moment koji se prenosi na zupčanik ekvivalentan izlazu jedne cevi u datom trenutku.

Ipak, hronometrija u ovom režimu je bolja nego korišćenje jedne velike cevi, što takođe može produžiti rezervu snage sata, ali bi to uticalo na merenje vremena zbog fluktuacije obrtnog momenta. Sat sa dugom rezervom snage (na primer, 5 dana) sa jednim velikim mehanizmom bi nešto žurio prvog dana, radio bi relativno dobro naredna dva do tri dana, a zatim bi počeo značajno da zaostaje.
Zato neki proizvođači koriste manje, serijski povezane cevi. Ne iz razloga povećavanja rezerve snage, već da bi koristili manju ili kraću glavnu oprugu sa manjom izlaznom energijom. Manje cevi u seriji rade sa većom brzinom rotacije, ali pružaju niži i konzistentniji obrtni moment od jedne glavne opruge sa ekvivalentnom rezervom snage. Tipičan predstavnik ovog sistema je Omega, koja ima cevi označene na mostovima sa Barrel One i Barrel Two.

Neki proizvođači takođe koriste dve ili više cevi za napajanje određene komplikacije, kao što je hronograf ili minutni repetitor. U slučaju JLC Duometra, sat se navija preko glavne krunice, zavrtajima u jednom smeru se navija jedna cev, a okretanjem u drugom smeru, navija se druga. Međutim, nisu izolovani slučajevi kada neki dizajneri pribegavaju rešenjima sa dve ili više cevi takođe zato što ograničen prostor na mehanizmu ne dozvoljava značajno povećanje veličine jedne cevi, ali deljenjem na dva ili čak više delova, uspešno prevazilaze ograničenje prostora.

Regulator sa slobodnom oprugom

»Koristim nemirnicu sa slobodnom oprugom. Ne samo zabave radi, već zato što mislim da je mnogo bolja na duži rok. Pošto nemirnica može da se zaglavi, svi znaju da vam to može stvoriti probleme. Danas napravite lepo podešavanje, između ravnog i vertikalnog položaja sve je u redu, petnaest dana kasnije, proverite, drugačije je. Zašto? Zato sam izvadio indeks regulator iz satova.« (Deployant.com).
Ako Philippe Dufour, uz Georga Danielsa i F.P. Journa, najznačajniji časovničar moderne horologije, ovo kaže, mora da je istina, zar ne?

Ovaj uređaj za fino podešavanje ili regulisanje vremena, obično u uskom opsegu od +- 20 sekundi dnevno, predstavlja esenciju finog časovničarstva već od njegovog nastanka sa strane briljantnog uma Christiana Huygensa, 1675. godine.

Suština regulacionog organa je nemirnica i ono što ga pokreće - opruga.

Do 1930-ih, sve nemirnice, bez obzira na kvalitet njihovih satova, bile su uglavnom iste, jer nije postojao poznat način da se pravilno kontroliše njihov rad kada se promeni temperatura sredine u kojoj se sat nalazi. Spoljni sloj nemirnice je bio napravljen od mesinga, a unutrašnji sloj od čelika. Na povišenim temperaturama, mesing se manje širi od čelika, i stoga je bio prilično uspešan u održavanju ispravnog prečnika i balansiranju uticaja temperature na nemirnicu. Zato su se nazivale Kompenzacione nemirnice.
Izgledale su manje-više kao današnje nemirnice A. Lange i Sohne:

Prilog 160028
Foto: A. Lange & Sohne

Šrafovi na obodu nemirnice mogli su se pomerati unutra i vani, umetati u dodatne rupice, a ispod njih su se mogle postaviti male podloške radi povećanja težine – sve u cilju balansiranja nemirnice.

Godine 1933, predstavljena je revolucionarna nemirnica zasnovana na leguri nikla, hroma, berilijuma, titanijuma, aluminijuma i železa, što je donelo potpunu promenu u njenom dizajnu. Poznata je kao Nivarox. Bila je hladno i termički obrađena, mnogo manje osetljiva na temperaturne promene i stoga više nije bila potrebna kompenzacija temperaturnih grešaka spirale. Pošto je bila napravljena od jedne legure, pripadala je takozvanim monometalnim nemirnicama. Šrafovi za podešavanje su ostali, ali bez rezova na ivici oboda, kao što je bio slučaj sa kompenzacionim nemirnicama.

Pet godina kasnije (1938), na tržištu se pojavila nemirnica napravljena od nove legure sastavljene od berilijuma, bakra i železa, nazvane Glucydur. Pored svojstava kao što su nemagnetnost i otpornost na koroziju, odlikuje se izuzetnom tvrdoćom i stabilnošću, odnosno otpornošću na oštećenja.
Prvih nekoliko godina proizvodila se sa podešavajućim šrafovima na obodu, ali vremenom su dizajneri shvatili da izuzetna stabilnost i tvrdoća omogućavaju podešavanje nemirnice već u fabrici, što bi održavalo njen balans dugi niz godina. To je značilo da podešavajući šrafovi više nisu bili potrebni. Tako je rođena moderna glatka nemirnica, i do 1968. godine, oko 90 % visokokvalitetnih švajcarskih satova koristilo je glatku nemirnicu Glucydur.

Međutim, u vreme kada se stvarala moderna glatka nemirnica, do tada neizostavni deo kvalitetnog organa za regulaciju, sa čijim nazivom smo se svi u nekom trenutku sreli (posebno u vintage satovima), postepeno je nestajao.
Naime, 120 godina nakon što je pomenuti Christian Huygens pronašao spiralu, tačnije 1795. godine, ko bi drugi ako ne Abraham Louis Breguet, unapredio ju je na takav način da je na jednom kraju dodao namotaj (možemo ga prepoznati po krivini koja povlači njegov spoljašnji kraj ka unutrašnjosti), što je poboljšalo tačnost, poziciono dejstvo radi lakšeg prilagođavanja položaja i usporilo habanje ose nemirnice. To je Breguetov namotaj, odnosno Breguet Overcoil.

Razlog za napuštanje Breguet Overcoila nije ležao u tome, da se našlo bolje rešenje, nego u duhu vremena ili tadašnjem trendu (posebno vrhunskog) časovničarstva u periodu od sredine 1950-ih do kraja 20. veka, koji se odnosio na proizvodnju satova sa ultratankim kućištima.
Prvi uslov za to je bio ultratanki mehanizam. Stoga su ukidanjem Breguetovog Overcoila i prelaskom na ravnu (pločatu) spiralu, dizajneri dobili 1 mm od ukupne visine kalibra.
Iako je ravna spirala u očima mnogih predstavljala korak unazad i delimičan gubitak prestiža, čak i takva manje „zvučna“ ravnost, u kombinaciji sa modernom glatkom nemirnicom osiguravala je više nego pristojnu hronometriju (Kod ravnih spirala, poslednji spoljašnji zavoj, pre nego što se pričvrsti za klin na ventilu nemirnice, nalazi se u istom nivou kao i ostali zavojnici i nema nikakve veze sa poprečnim presekom same opruge, budući da sve spirale imaju ravan ili pravougaoni poprečni presek).

Prilog 160029
Breguet Overcoil Foto: Breguet

Iako se ne smatra najekstremnijim predstavnikom ovog trenda u časovničarstvu, primer kompanije Patek Philippe je veoma dobar pokazatelj pristupa dizajnu satova u to vreme. Patekov vrhunski jednostavan automatski kalibar iz ranih 1960-ih bio je visok 5,35 mm, dok je njegov jednostavan mehanizam na ručno navijanje bio visok oko 4,00 mm.
U početak 21. veka ušao je sa ultratankim automatikom sa centralnim rotorom visine 3,22 mm, ultratanki automatik sa mikroratorom je visok samo 2,4 mm, dok je moderni kalibar na ručno navijanje takođe izuzetno tanak sa famoznih 2,5 mm visine. Čak ni uvođenje silicijumske spirale nije donelo nikakve promene u ovom segmentu, ali moramo napomenuti, da u Pateku za mehanizme sa ultra komplikacijom minutnog repetitora ili sonerija u kombinaciji sa turbiljonom, i dalje ugrađuju Breguet Overcoil.

Nasuprot tome, imamo Rolex, koji se tokom celog svog postojanja oslanjao na izuzetnu pouzdanost i sve do uvođenja silicijumske spirale početkom ovog veka, ostao je na Breguet Overcoilu, te sa automatskim mehanizmom prosečne visine 6 mm.

Istovremeno sa ubrzanim masovnim uvođenjem glatke nemirnice, dva časovničarska giganta razvila su svaki svoj način kako da najbolje obezbede i dodatno učrvste tačnost svojih satova eliminisanjem dugoročnih hronometrijskih odstupanja, odnosno obezbeđivanjem najvišeg mogućeg nivoa funkcionisanja regulacionog organa.

Patek Philippe je prvi postigao ovaj cilj sa Gyromxom,1951. godine, a šest godina kasnije Rolex počinje sa ugrađivanjem vlastite verzije u satove, nazvanu Mikrostella. Koliku su prednost imali nad ostalima u ovoj oblasti svedoči činjenica da su pola veka bili jedini sa ovom vrstom regulacije. I ovde dolazimo do tačke gde vrhunskost odstupa od odličnosti.
Naime, postoje dva načina za regulisanje vremena opružne nemirnice: promenom aktivne dužine spirale i promenom momenta inercije nemirnice. Jedine varijable koje regulator može da menja su dužina aktivne opruge i poluprečnik gde je koncentrisana masa nemirnice. Duži period oscilovanja znači da sat radi sporo. To je zato što nemirnica ređe otključava zatvarač. Ako se smanji dužina aktivne opruge ili poluprečnik, desi se obrnuto, trajanje zamaha je kraće i sat radi brzo.

Prva metoda se naziva Indeks regulator i kod nje oscilovanje nemirnice zavisi od aktivne dužine spirale. Nemirnica se kreće kroz fiksnu spoljnu tačku pričvršćivanja (čep) i klinove. Klinovi mogu skratiti ili produžiti aktivni vibrirajući deo nemirnice.
Ova vrsta podešavanja je jednostavna i svaki časovničar je može obaviti bez većih poteškoća. Pored toga, sistem je pogodan za masovnu proizvodnju, jer je jeftiniji i pruža jednostavan način za brzo podešavanje brzine sata.
Mana takvog sistema je što se fabričko podešavanje može promeniti tokom vremena. U slučaju blagih potresa, regulator klinova može se pomeriti iz položaja. Takva mala pomeranja položaja mogu kumulativno izazvati primetne greške u brzini, čak i ako ostatak mehanizma radi dobro.

Prilog 160030
Indeks regulator Tag Heuer na kalibru TH 02, poznat i kao Etachron, jedan je od najčešće korišćenih masovno proizvedenih indeks regulatora. Foto: Tag Heuer

U slučaju kada nemirnica ne sadrži regulacioni klin, pošto opruga ima već podešenu i fiksnu dužinu, reč je o nemirnici sa slobodnom oprugom ili Free Sprung Regulatoru.
U praksi, masa nemirnice je raspoređena po njenoj celoj strukturi i po konvenciji je moguće modelirati svu raspoloživu masu na zamišljenom krugu sa poluprečnikom i centrom na osi nemirnice. Sva regulacija se vrši promenom momenta inercije nemirnice pomeranjem tegova ka unutra ili ka spolja.

Slobodni opružni regulator je teže proizvesti od regulatora sa klinovima (Indeks regulator) i zahteva veštiju ruku za ispravno podešavanje, kao i poseban alat specifičan za svakog proizvođača, zbog čega takvi satovi nisu dostupni za javne radove.
Svaka mala neravnoteža između para šrafova ili tegova može poremetiti nemirnicu, što posledično dovodi do kvara oscilatora.
Tokom regulacije, časovničar mora da osigura da se svako pomeranje težine uzme u obzir odgovarajućom akcijom na suprotnoj strani. Ovo obezbeđuje dobar balans nemirnice.

Sistem sa slobodnim opružnim mehanizmom je skuplji za proizvodnju i podešavanje, ali obezbeđuje dugoročnu validnost fabričke regulacije. Tegovi ili zavrtnji se ne mogu pomerati udarcima, pa zato neograničeno održavaju svoj precizan položaj.

Sledeće dve slike prikazuju gore pomenute nemirnice. Prva je Patekov Giromax, koji je baziran na inercijalnim tegovima. Tegovi u obliku slova C su asimetrični i nose veću masu na jednoj strani, pa podešavanjem težine časovničar menja moment inercije nemirnice, ubrzavajući je gore ili dole, dok je Rolex Mikrostella, prikazan na sledećoj slici, baziran na kontrolnim zavrtnjima. Zatezanje zavrtnja smanjuje radijus rotacije, dok njihovo otpuštanje povećava radijus i usporava nemirnicu.

Prilog 160031
Patek Philippe Gyromax Foto: Patek Philippe

Prilog 160032
Rolex Microstella Foto: Rolex

Značaj regulatora sa slobodnom oprugom ilustrovan je primerom Rolexa, koji je kupovao kalibar El Primero od Zenitha za model Daytona od 1986. do 2000. godine.
Mnogi fanovi i dalje tvrde da je dokaz izvrsnosti El Primera upravo činjenica da je pokretao legendarni Rolex model, ali istina je da je morao biti za stepen na višem nivou, jer je Rolex zahtevao da se indeksni regulator zameni vlastitom Microstellom, a na račun ovog superiornog sistema mogao je sebi da priušti da smanji frekvenciju sa 5Hz na 4Hz, čime je značajno produžio servisni interval, jer su se komponente manje trošile, a i hronometrijska tačnost je takođe bila zagarantovana na znatno duži period nego u slučaju klasičnog El Primera.

Pored toga, Zenith je morao da zameni ravnu spiralu sa Breguet Overcoilom. Pošto je ovaj metod proizvodnje bio veoma dugotrajan, jer je podrazumevao modifikaciju postojećeg kalibra, a i sa rastućom popularnošću klasičnog časovničarstva nakon kvarcne krize, prve liste čekanja za pomenuti model Roleksa su se već formirale sredinom 1990-ih, a tokom godina su se samo produžavale.

Prilog 160033
Rolex Daytona 16520 El Primero Foto: Ap.watches.com

U poslednjoj deceniji, uvođenje regulatora sa slobodnom oprugom postalo je redovna karakteristika u ultraluksuznom, kao i u luksuznom razredu.
Ovaj sistem je postao jedan od glavnih faktora prestiža časovničarstva. Na primer, Grand Seiko je tek 2020. godine predstavio ovaj novitet sa kalibrom 9SA5, a Breitling je nedavno lansirao verziju kalibra B01 sa regulatorom sa slobodnom oprugom.

Poređenja radi, klasični ETA mehanizmi i njihovi Sellita klonovi koriste gotovo isključivo verziju regulatora Etachron indeksa, koja se lako proizvodi i podešava u velikim količinama, što odražava metod masovne proizvodnje njihovih proizvođača.

Još zanimljiviji je fenomen koji je doveo do toga da možemo naći regulatore sa slobodnom oprugom već u entry level (početnoj) klasi švajcarske proizvodnje, ili preciznije, kod brendova Swatch grupe.
Pošto je Nivarox član grupacije od 1983. godine, odnosno od njenog osnivanja, i pošto je najveći masovni proizvođač nemirnica i spirala, svi članovi grupe su postepeno dobijali pristup jednoj od najvažnijih inovacija u modernom časovničarstvu – silicijumskim spiralama.

Specifičnost silicijumskih spirala je u tome što su obično dizajnirane sa posebnom završnom zakrivljenošću, što poboljšava koncentričnost opruge. Međutim, ovaj oblik ne funkcioniše dobro u kombinaciji sa tradicionalnim indeksnim regulatorima, pa su brendovi koji su se opredelili za silicijumske spirale bili primorani da koriste nemirnice sa navojima ili tegovima, odnosno sa slobodnim oprugama.
Činjenica da se takav sistem može naći u Breugetu, Blancpainu, celom Omega katalogu, s obzirom na klasu kojoj pripadaju navedeni brendovi, nije iznenađenje. Čak i ako se spustimo do Longines i Rado, ali da se vrsta slobodnog opružnog regulatora može naći u Midu, Hamiltonu, Certini i Tissotu (cenovni raspon oko 1000 €), predstavlja zaista odličnu vest.
Naravno, ne radi se o najsofisticiranoj interpretaciji, tipičnoj za vrhunske aktere, ali je veoma korektna i svakako mnogo bolji izbor nego kod konkurentskih Sellita, Soprod, STP, Ronda, Seiko NH ili Citizen Miyota.
U Powermatic verziji sa tradicionalnim zakočnim mehanizmom (bez plastičnog ankera), koje je najlakše razlikovati po tome što ima navedenih 25 umetnih rubina umesto 23, postajemo vlasnici odličnog sata sa garantovanim hronometrijskim svojstvima, te više od tri dana rezerve snage, za najmanju moguću investiciju.

Prilog 160034
ETA CO7.811 Foto: ETA s.a.

Međutim, vredi napomenuti da nisu svi na sceni časovničarstva podjednako oduševljeni upotrebom silicijuma. Ako pogledamo sveto trojstvo, Patek ga koristi, Vacheron samo u svojim najprestižnijim kalibrima, gde su izlazni točak i poluga zaskočnog mehanizma napravljeni od ovog materijala, dok ga Audemars Piguet drastično odbacuje. Razlog koji se navodi je taj što silicijum predstavlja odstupanje od tradicije i da ne bi trebao da ima mesta u časovničarstvu. Ako proširimo grupu od tri najveća na još dva gotovo ravnopravna člana, onda nećemo naići na silicijum ni kod A. Lange & Sohne, i ni kod F.P. Journe.

Zanimljivo je i da je nezavisna scena časovničarstva, koja se uglavnom oslanja na tradicionalne vrednosti, takođe podeljena u pogledu upotrebe ovog elementa. Može se naći kod Rexhepa Rexhepija, Parmigianija, Laurenta Ferriera, H. Moser & Cie, Gronefelda i De Bethuna, dok ga Kari Voutilainen, Roger Smith i Romain Gauthier odbacuju jer je krhak i ne može se popraviti.

S obzirom na to da je jedno od najistaknutijih pozitivnih svojstava silicijuma elastičnost, tvrdnja o krtosti može biti veoma zbunjujuća. Rečnik kaže da krhak znači „lako se lomi“, ali to nije tehničko značenje. Krhki materijal će ostati elastičan sve do tačke kada opterećenje pređe granicu elastičnosti i on se slomi. Krtost znači da ako se savije ili istegne pod opterećenjem, vraća se u prethodni oblik nakon što se opterećenje ukloni. Pod uslovom da se granica elastičnosti ne prekorači, idealan je konstrukcioni materijal, posebno za spirale.

Kade se još malo spustimo po industrijskoj lestvici, silicijumove spirale i nemirnice ćemo naći kod Jaeger-LeCoultra, Bregueta, Blancpaina, Choparda, Gerard Perregauxa, Ulysse Nardina, Jacquet Droza, Rolexa, Omege, IWC-a, Paneraija, Tudora, Longinesa, Maurice Lacroixa i, kao što sam ranije pomenuo, nedavno kod Breitlinga. Zanimljivo je da Tag Heuer i Nomos nisu ušli u avanturu sa ovim materijalom. Tag Heuer je razvio sopstvenu karbonsku tehnologiju, dok Nomos po vlastitim rečima ne želi poduzeti pomak od tradicionalnog pristupa.

Dakle, ovaj metal, preuzet iz poluprovodničke industrije, pronašao je čvrsto mesto kod velike većine vrhunskih proizvođača satova. Dok ga manjina i dalje odbacuje iz već pomenutih razloga, njegov pionir, čuveni časovničar Ulysse Nardina, dr Ludvig Oechlsin, tvrdi: „Mogućnost izrade nečeg preciznijeg uvek ima smisla kod mehaničkih satova i stoga to nije 'bezdušno'“. Vrednost komponente danas je više u konstrukciji i ako je to dobro osmišljeno, onda je vredna. Kod većine mehaničkih satova danas, komponente su ionako zamenljive. Dakle, vrednost se očigledno nalazi u dobroj konstrukciji.“ (Revolutionwatches.com)

Indeksni regulator i regulator sa slobodnom oprugom nisu jedini regulatori u mehanizmima. Uz ovaj drugi, u vrhunskim mehanizmima doći ćemo u susret i sa Triovis regulatorom, kao i sa regulatorom Labudovog vrata (Swan neck).

Triovis sistem povezuje regulator klina sa nosačem čepa pomoću sistema šrafova i šina. Omogućava lako podešavanje zahvaljujući pravougaonom zavrtnju koji održava nemirnicu savršeno poravnatom i činjenici da je korak navoja zavrtnja kalibrisan na 30 sekundi dnevno po obrtaju.

Sastoji se od indeksa i mobilnog držača čepa povezanog sa reduktorom preko tangencijalnog mikrometrijskog zavrtnja. Časovničar može lako da promeni položaj nemirnice i podrazumevani odnos impulsnog klina pomeranjem nosača čepa. Triovis se montira na nosač nemirnice na isti način kao i konvencionalni indeks; može se prilagoditi skoro svakom kalibru bez posebnih mera predostrožnosti ili specijalnog alata.

Uveden je u upotrebu 1967. godine i razvila ga je kompanija Portescap iz La Chaux-de-Fondsa. Prvobitno je bio namenjen za kalibre visoke frekvencije sa brzinom otkucaja od 36.000 b/h, a zatim je našao primenu u mnogim drugim mehanizmima.
Može se naći u Zenithovom El Primeru, Ulysse Nardin Freaku, vrhunskim kalibrima 3100 i 3300 Girard Perregauxa, čuvenom Frederic Piguetu 1180, Chopardu 01, Lemaniji 5100, Nomosu Alfi, u modifikovanim Valjouxu 7750 kod IWC-a, Omege, Paneraija, a najznačajnija je prisutnost u Vacheron Constantin kalibru VC4400, gde u potpunosti ispunjava jedan od zahteva standarda Poncion de Geneve (Ženevski pečat): »mehanizam mora imati nemirncu sa slobodnom oprugom ili regulaciju preko klinova sa pouzdanim sredstvima za zaključavanje«.

Prilog 160035
Vacheron Constantin cal. 4400 QS Triovis Regulator Foto: lični arhiv

Regulator u obliku labudovog vrata (Swan neck regulator) se može naći u velikom broju kvalitetnih džepnih satova, što je razumljivo s obzirom na godinu kada je kreiran. Patentirao ga je američki časovničar George Reed, 1867. godine.

Napravljen je od zakrivljenog komada zateznog metala (oblika labudovog vrata) koji deluje silom na regulator u jednom smeru, dok na suprotnoj strani regulatora sadrži zavrtanj koji deluje silom u suprotnom smeru. Zakrivljena opruga drži dugačak krak regulatora sa klinovima zaključanim uz šraf, čineći ga nepokretnim.

Zavrtanj se koristi za fino podešavanje regulatora njegovim zavrtanjem ka unutrašnjosti ili spoljašnosti. Istovremeno je zasigurana konstantnost rada, jer se regulator ne može pomeriti udarcem, jer zakrivljeni deo (labudov vrat) omogućava da ostane u položaju uz zavrtanj.
Labudov vrat drži regulator preko klina zaključan zahvaljujući naponu opruge u obliku luka. To je veoma bezbedan regulator sa klinom koji može pouzdano održavati svoju regulaciju dugo vremena.

Prilog 160036
Lange & Sohne Regulator Foto: A. Lange & Sohne

Danas je upotreba regulatora „labudovog vrata“ izuzetno retka. Najpristupačniji i istovremeno najjeftiniji način da se dobije jeste kod nekih verzija kalibra Sea-Gull ST19 (model Sea-Gull Chronograph 1963). Zanimljivo je da se nalazi uglavnom kod nemačkih proizvođača kao što su Muhle-Glashütte, Nomos, Glashutte Original i A. Lange & Sohne.

Upravo kod ovog poslednjeg prisustvo tog regulatora obično izaziva zabunu kod mnogih ljubitelja satova. Pošto je veoma upadljiv, ostavlja utisak da Lange ne koristi drugu vrstu regulacije. Međutim, od 2006. godine, proizvođač je u svoje kalibre uveo regulator sa slobodnim oprugama, a dodatak „labudovog vrata“ nije uklonjen. Logično objašnjenje bi bilo da je u takvom slučaju swan neck regulator redizajniran da bi se koristio za manipulaciju podesivim klinom kako bi se kontrolisao Beat Error (odstupanje udarca). Pošto je tako nešto potpuno atipično za regulator sa slobodnom oprugom, glavni razlog za njegovo prisustvo predstavlja duboki naklon tradicionalnom časovničarstvu, a ujedno i veoma atraktivan ukras. Kao i još jedan element - ušrafljena nemirnica, koja sadrži četiri zlatna kontrolna zavrtnja i 14 dekorativnih šrafova za podešavanje. Kao takvi, nemaju praktičnu funkciju, jer se moderne nemirnice automatski pozicioniraju laserom. Štoviše, ušrafljena nemirnica je manje aerodinamična od nemirnice sa glatkim ivicama. „Ovo može izgledati bezazleno, ali aerodinamički otpor može smanjiti amplitudu nemirnice za čak 25 stepeni“, kaže analitičar Walt Odetts (Timezone.com)
Ali uzevši u obzir dobro poznati fanatizam Langeovih dizajnera, verujem da je ova prezentacija tradicionalnih karakteristika potpuno pod kontrolom.

Frekvencija

Kao i sve ostalo u časovničarstvu, brzina otkucaja mehanizama se povećavala sa razvojem industrije. Ali u ovom slučaju, termin razvoj mora se uzeti sa izvesnom rezervom, jer se ne radi o tom (ako smem tako da kažem) plemenitom obliku postizanja najboljih rezultata uz što više truda, već upravo suprotno. Mada, i ovo je razvoj, jer je želja da se olakšaju sopstveni napori najčešće donosila najbolja rešenja.

Skoro pola prošlog veka, velika većina satova je otkucavala brzinom od 5 otkucaja u sekundi, odnosno 18.000 na sat.
Čak i pri tako niskoj frekvenciji, moglo se pronaći dosta veoma preciznih kalibara, poput legendarnih Zenitha 135, Peseuga 260 ili Minerve Pithagore. Krasile su ih izuzetno teške i stabilne nemirnice, a u slučaju najboljih, mnogo ličnog truda i pažnje časovničara tokom konstrukcije, montaže i finog podešavanja.

Sve to je oduzimalo vreme i povećavalo troškove proizvodnje, pa je bilo neophodno preći na manje lično ulaganje sa jednakim efektom tačnosti, te brži i povećani obim proizvodnje, što u krajnjoj liniji donosi veću profitabilnost.

Časovničari su se maksimalno posvetili jednom od zakona fizike, koji u najkraćem mogućem objašnjenju kaže: Brže je stabilnije.
Kada ovo prenesemo u svet časovničarstva, u najjednostavnijem objašnjenju fenomena, susrećemo se sa najmanje dve dimenzije. Mehanizam je relativno lako podesiti kada je u statičnom stanju. Ako brojčanik okrenemo nagore i pomeramo sat bočno, napred-nazad pravolinijski u bilo kom smeru, nećemo postići primetno odstupanje u merenju vremena, pošto je nemirnica dinamički uravnotežena u svim položajevima. Isto će se desiti i sa bilo kojim linearnim kretanjem gore ili dole. Nemirnica je imuna na linearna translaciona ubrzanja.
Ali pokreti naših ruku tokom normalne aktivnosti su složena kombinacija translacionih i rotacionih ubrzanja. Ovo je potpuna suprotnost stabilnom kretanju oscilatora i izaziva reakciju u radu nemirnice. Efekat ove reakcije će se povećavati što se više približavamo prirodnoj frekvenciji zaskočnog mehanizma (18.000 ili 21.600 ili 25.200 ili 28.000 ili 36.000 b/h).
Kako se rotaciona ubrzanja pokreta naše ruke povećavaju, amplituda oscilacije se povećava sve dok se značajno ne približi ili dostigne prirodnu frekvenciju. Kada se prekorači amplituda, nemirnica počinje da udara u svoje graničnike na krajnjim tačkama zaskočnog mehanizma, što dovodi do grešaka u pozicioniranju i netačnog merenja vremena. Međutim, zanimljivo je da, ako bi se sat nastavio okretati napred-nazad sve većom frekvencijom koja prevazilazi prirodnu brzinu njegovog kretanja, odaziv zakočnog mehanizma bi se postepeno smanjivao i vraćao na manje-više normalan rad. Bivši analitičar satova Walt Odetts za Timezone.com kaže: »Iz ovoga znamo da će sat veselo kucati sve dok ne bude izložen poremećajima na ili blizu osnovne frekvencije oscilacije. Tada ćemo imati problem.«

Istraživanja su pokazala da je fizička rotaciona aktivnost zglobova naših ruka u frekventnom opsegu ispod 21.600 b/h, a većina je znatno ispod 14.400 b/h. To implicira da što je viša prirodna frekvencija mehanizma, to je niži odziv zaskočnog mehanizma na spoljašnje smetnje. U krajnjoj liniji, to znači bolju tačnost.

Nakon svega ovoga, postavlja se logično pitanje. Zašto onda proizvođači mehanizama ne podignu frekvenciju svuda na najmanje 10 poluotkucaja u sekundi ili 36.000 na sat, ili je čak ne povećaju iznad ove granice i ne učine je široko prihvaćenim standardom?
Odgovor leži u još jednom zakonu fizike: što je veća brzina, to je veće trenje. Što je veće trenje u zaskočnom mehanizmu i kinetičkom sklopu, to je veće i brže habanje pojedinačnih delova. Da bi se ublažilo takvo trenje, potrebna su odgovarajuća maziva. Podsetimo se da je prilikom razvoja Zenith El Primera bilo potrebno desetine i desetine pokušaja da se dođe do pravog suvog maziva na bazi sulfida. Samo ovaj deo razvoja kalibra trajao je preko 18 meseci.

Sledeći problem je obezbediti energiju potrebnu za rad visokofrekventnih mehanizama. Što je veći broj otkucaja nemirnice, veća je energija koja se koristi u zaskočnom mehanizmu. Kao opšte pravilo, energija potrebna za rad mehanizma varira približno kao kvadrat brzine otkucaja (približno zato što su gubici trenja i otpora vazduha nelinearni), pa se zategnutost glavne opruge i sile koje deluju na komponente zupčanika shodno tome povećavaju. Sa takvim gubicima energije, izuzetno je teško obezbediti dugoročnu tačnost mehanizma, zbog čega visokofrekventni satovi uglavnom nemaju veliku rezervu snage.

Jasan primer za to je kalibar A. Lange & Söhne L155.1, koji pokreće model Odysseus. To je prvi mehanizam proizvođača koji otkucava na 28.800 poluotkucaja na sat, u odnosu na uobičajenih 21.600 ili 18.000 b/h, koje koriste svi ostali Lange kalibri.
Pošto se očekuje da se sportski sat poput Odyssseusa nosi agresivnije, ova odluka je sasvim logična. Međutim, proizvođač je morao da napravi neke kompromise za to, jer je snaga zaskočnog mehanizma L155.1 povećana za 44% zbog preraspodele energije iz rezerve snage na oscilator više frekvencije, što je poboljšalo stabilnost zaskočnog mehanizma pod većim udarcima sa kojima bi sportski sat mogao da se suoči. To je rezultiralo smanjenjem rezerve snage sa 72 na 50 sati.

Prednost mehanizma visoke frekvencije je u tome što za datu procentualnu promenu obrtnog momenta ili ulazne snage, postoji mala promena amplitude nemirnice (dužina oscilacije). S druge strane, nemirnica sa brzim otkucajima rasipa više energije i stoga zahteva veći obrtni moment u obliku deblje opruge. Međutim, deblja opruga ima manje ujednačen obrtni moment u odnosu na namotaj. Ovo poništava neke od prednosti brzog otkucaja.

S obzirom na to da je amplituda za tradicionalnu opružnu nemirnicu u suštini ograničena na minimum od 220 stepeni (u suprotnom se pozicioni performans pogoršava) i ne može preći 350 stepeni zbog prekomernog nagiba – zaista uticajne varijable su inercija i frekvencija otkucaja.
Neki konstruktori više vole da postignu određeni nivo snage sporim, teškim nemirnicama, dok se drugi odlučuju za laganu nemirnicu koja osciluje na visokoj frekvenciji. U suštini je uvek pitanje frekvencije naspram inercije – jedno ili drugo, nikada oboje.

Ne tako davno, a i danas (barem u visokom časovničarstvu), jedan od najočiglednijih pokazatelja vrhunskog kvaliteta mehanizma bila je veličina nemirnice. Drugi indikator je bila veličina cevi glavne opruge, jer je ova dimenzija direktno povezana sa potencijalnim izohronizmom kalibra.
Teoretski, veličina nemrinice bi trebala da bude što bliže polovini prečnika mehanizma, i to je bio slučaj u praksi. Za veliku većinu proizvođača visokog kvaliteta, veličina nemirnice se kretala između 37% i 45% polovine prečnika kalibra. Kako se frekvencija povećavala, veličina se smanjivala na ispod 30%, iako je za one sa samog vrha i dalje ostala najmanje 35% prečnika.
Veličina nemirnice nije samo predstavljala praktičnu prednost na terenu, već je najočigledniji pokazatelj toga, šta proizvođač postavlja kao prioritet u konstrukciji sata.

Stoga, svako rešenje ima svoje prednosti i mane, i nemoguće je dati potpuno jasan odgovor za ili protiv visoke frekvencije mehanizma.

Prednosti visokih (4Hz i 5Hz) frekvencija su svakako bolji izohronizam i bolji performans u vertikalnom i horizontalnom položaju čak i sa minimalnim ili bez podešavanja, što je najvažniji razlog zašto su masovni proizvođači usvojili kalibre sa brzim otkucajima. Kod potpuno podešenih satova sa brzim otkucajima, podešavanja položaja su naravno manje mukotrpna.

Nedostaci su problemi povećanog trenja i habanja, ne samo na mehanizmu zupčanika, već i u celom sistemu točkova i u sistemima za namotavanje automatskih kalibara. Velika brzina otkucaja brže troši snagu i stoga zahteva jaču glavnu oprugu kako bi se osigurala adekvatna rezerva snage, a samim tim i najbolji izohronizam. Ovaj povećani izlazni obrtni moment uzrokuje veće opterećenje na svim osovinama u celom sistemu zupčanika i povećava trenje između točkova (habanje). Automatsko namotavanje zahteva rotore sa dodatnom velikom masom, a sistem za namotavanje je podložniji habanju, jer je zarobljen između otpora jake opruge i velike sile namotavanja rotora. Uzeto zajedno, to znači da visokofrekventni pokreti imaju kraće intervale servisiranja, a veća stopa habanja zahteva češću zamenu delova.

Prednosti sporijih otkucaja (18.000, 19.800 i 21.600 oscilacija na sat) su najočiglednije u činjenici da su manji zahtevi za snagom omogućeni mekanim glavnim oprugama, koje ograničavaju zategnutost i trenje u celom sistemu točkova, sistemu za namotavanje i mehanizmu zupčanika. Servisni intervali su duži i fleksibilniji, a zamena delova je retka, što značajno produžava vek trajanja mehanizma.
Tipični nedostaci u vidu veće osetljivosti telemetrije na spoljna naprezanja mogu se eliminisati, ali postizanje ovoga zahteva više veštine i truda od strane časovničara, posebno kod mukotrpnog podešavanja položaja. Stoga, na ovom nivou kvaliteta, niže frekvencije uglavnom prihvataju proizvođači vrhunskih mehanizama visoke klase, od kojih većina smatra da je 21.600 poluoscilacija na sat najbolji kompromis: sa merljivo boljim performansama od 18.000 poluoscilacija na sat i sa mnogo manjim habanjem od 28.800 poluoscilacija na sat.

Kad smo se već dotaknuli segmenta veličine nemirnice i cevi glavne opruge, što u krajnjoj liniji zahteva sopstveni prostor u mehanizmu, i dalje ostaje uverenje da su tanki kalibri ograničeni u postizanju visokih vrednosti sile nemirnice. Razlozi su sasvim logični, jer je kod ovih tipova potrebno smanjiti visinu glavne opruge i žrtvovati veličinu nemirnice, pošto je nekoliko komponenti dizajnirano da deli istu ravan kao i nemirnica.

Neka pojedinačna poređenja su jako zanimljiva. Patek Philippe kalibar 240, sa automatskim navijanjem i mikro rotorom, frekvencijom 21.600 b/h, rezervom snage 48 sati, prečnikom 27,5 mm i visinom 2,53 mm, ima snagu nemirnice od 61 mikrovata, dok Omega 8500 sa punim rotorom, frekvencijom 25.200 b/h, rezervom snage 60 sati, prečnikom 29,0 mm i visinom 5,5 mm, ima snagu nemirnice od 349 mikrovata, što je skoro 6 puta više. Ali oba su hronometri.

Šta tek reć o sledećoj ekstremnosti? Audemars Piguet 2120, sa automatskim navijanjem, punim rotorom, frekvencijom od 19.800 b/h, rezervom snage od 38 sati, prečnikom od 28,0 mm i visinom od 2,45 mm, kuca neumornom snagom od rekordno malih 29 mikrovata, dok automatski Rolex 3135, takođe sa punim rotorom, frekvencijom od 28.000 b/h, rezervom snage od 50 sati, prečnikom od 28,5 mm i zavidnom visinom od 6,00 mm, kuca izvanrednom snagom od 372 mikrovata. To je 13 puta veća snaga. A oba su hronometri.

Kako je to moguće?

U istoriji časovničarstva postoje desetine legendarnih mehanizama, i svaki prosečni ljubitelj satova u nekoliko sekundi ih može nabrojati bar desetak, ali samo jedan je zauzeo tron nedodirljivosti već od svog nastanka.

Tokom perioda najvećeg prosperiteta industrije, koji je počeo nakon završetka Drugog svetskog rata i trajao do kvarcne krize, svaki član svetog trojstva vladao je u određenom segmentu ponude. Vacheron Constantin je bio poznat po vrhunskim satovima sa trostrukim kalendarom (datum, dan u nedelji i mesec), Patek Philippe po prvom pravom elegantnom ručnom satu Calatrava, i po ultra-komplikacijama u obliku večnih kalendara i minutnih repetitora, a Audemars Piguet po satovima sa izuzetno tankim kućištima.
Sva trojica su koristila Valjoux za hronografske komplikacije, dok se za „obične“ satove Patek oslanjao na sopstvenu (In House) proizvodnju ili dobavljača Victorin Piguet, a Vacheron i Audemars su kupovali svoje mehanizme od Jaeger-LeCoultra.

1958 godine, 75% satova kompanije Audemars Piguet bilo je zasnovano na kalibru 2003 visokom jedva 1,64 mm, mehanizmu na ručno navijanje koji je razvio Jaeger-LeCoultre specijalno za AP.

Upravo u tom periodu automatski satovi su dobijali na popularnosti, jer je cvetao novi način života, koji je uključivao brzu svakodnevicu, veću ličnu efikasnost, naglo povećanje putovanja, a posebno za mladu populaciju je navijanje satova predstavljalo nepotrebno gubljenje vremena.
Međutim, značajnu prepreku predstavljala je debljina automatskih satova, što je sprečavalo šire prihvatanje. Kalibar 2070 koji je Audemars Piguet koristio u to vreme bio je visok 6,3 mm, što je bilo skoro četiri puta više od najpopularnijeg mehanizma za ručno navijanje, gore pomenutog 2003.

Stoga je želja za dobijanjem ultratankog automatskog sata iz dana u dan postajala sve hitnija, jer bi to omogućilo značajnu konkurentsku prednost.

Poznata je priča o pismu kompanije Jaeger-LeCoultre upućenom Audemars Piguetu, 1958. godine, u kojem su predložili dodavanje funkcije datuma kalibru 2498 (visina 6,65 mm), što bi povećalo praktičnu korisnost sata. Potonji je odlučno odbio predlog uz obrazloženje da bi to povećalo debljinu sata i uz dodatni komentar: „Kako konkurencija postaje sve jača, moramo biti oprezni sa debljinom naših proizvoda.“

Piaget je dodatno začinio stvari 1960. godine kada je predstavio automatski kalibar 12P, koji je bio visok samo 2,3 mm. Vitkost je postigao zahvaljujući mikrorotoru, ali Audemars Piguet nije bio za to rešenje, jer je takav sistem imao značajne gubitke energije u ovom početnom periodu. Stoga je insistirao na mehanizmu sa punim rotorom.

Još poznatija priča je od 9. juna 1964. godine, o pismu koje je Jacques-Louis Audemars, časovničar i unuk jednog od osnivača Audemar Pigueta, poslao kompaniji Jaeger-LeCoultre u kojem navodi: »Poslednje tri ili četiri godine smo držali naše kupce u čekanju i sve im je teže da shvate zašto stručnjaci za ultratanke, visokoluksuzne satove i dalje nude automatske satove koji su među najdebljima na tržištu!“

Prilog 160037
Pismo Audemars Pigueta upućeno kompaniji Le Coultre. Foto: Muzej Audemars Piguet

Zanimljivo je da je postojala velika međusobna prepiska između kompanija, iako su bile udaljene svega 4 kilometra.

LeCoultre je započeo projekat 1960. godine. Pošto su imali najtanji kalibar na ručno navijanje (već pomenuti 803 ili AP 2003), uzeli su ga kao osnovu za stvaranje novog automatskog mehanizma.

Projekat je vodio časovničar Mainjot, koji je uspeo da završi zadatak 1962. godine, ali je novi kalibar zahtevao dugo i mukotrpno podešavanje od strane najiskusnijih časovničara, i zapravo je samo on bio dorastao tom zadatku. To je dovelo do zaustavljanja ove faze razvoja.

LeCoultre je potom poverio projekat Fernandu Reymondu, iskusnom inženjeru, ali je on preminuo tokom projekta. Tada je Jacques-Louis Audemars u igru uveo časovničara Maurica Audemarsa, glavnog dizajnera kalibara u kompaniji LeCoultre, za koga nekoliko lokalnih izvora tvrdi da je zapravo tvorac legendarnog, ranije pomenutog kalibra 803 visine 1,64 mm (AP 2003). Maurice je nastavio tamo gde je Mainjot stao, postepeno uvodeći pojedinačna poboljšanja. Od juna 1964. do aprila 1965. godine, Jacques-Louis Audemars je nosio prototip sata sa novim mehanizmom svakodnevno na ruci, ali je trebalo još godinu dana pre nego što su odlučili da pokrenu proizvodnju, krajem 1966. godine.

Na kraju razvoja, Vacheron Constantin, dugogodišnji kupac Audemars Pigueta i član finansijske grupe SAPIC, pridružio se stvaranju novog kalibra. Prijateljstvo i veza između Vacherona i Ademarsa su više nego rečiti kada znamo da je Vacheron takođe prodavao Audemars Piguet satove u svojem salonu u Ženevi, kao i da je Frank Berger, menadžer prodaje Vacherona, prodao prvi beli zlatni Royal Oak šahu Irana.
Nekoliko meseci nakon Vacherona, projektu se pridružio i Patek Philippe, ali nije poznato kakva je bila njegova uloga. Verujem da je glavni razlog bio Gyromax, regulator sa slobodnim oprugom, koji je već deceniju i po bio u upotrebi kod Pateka, uz Rolex, jedinog proizvođača, koji je raspolagao sa ovim prestižnim elementom u celoj delatnosti.

Rezultat je kalibar 920, najtanji mehanizam u istoriji sa punim rotorom, visine samo 2,45 mm. Prečnik je iznosio 28,0 mm, frekvencija 19.800 b/h, a rezerva snage 38 sati. Da bi bio što tanji, izostavljena je kazaljka za sekunde. Osnovna verzija takođe nije uključivala komplikaciju datuma. Obod rotora je poduprt rubinskim cilindrima, koji su u slučaju jakih udaraca rotiranjem ublaživali napetost na centralnoj osovini, čime su u suštini održavali normalno funkcionisanje sistema.

Prilog 160038
AP2120 (JLC 920) Foto: Audemarspiguet.com

U martu 1967. godine, lansirano je prvih 10 satova Audemars Piguet sa kalibrom 2120 ili JLC 920 (ref. 5721). Tokom narednih deset godina, mehanizam je pokretao nešto više od 12.000 AP satova.

Godine 1970, predstavljen je nadograđeni kalibar sa komplikacijom datuma, AP2121, koji je shodno tome bio nešto viši sa 3,05 mm. Ovo je bila verzija koja je dve godine kasnije ugrađena u jedan od najvažnijih modela u istoriji časovničarstva – Royal Oak.

Od 1978. godine, AP2121 je služio kao osnova za proizvodnju večnih kalendara Audemars Pigueta, a do danas i Vacheron Constantina.

U periodu od 1967. do 1971. godine, nemirnica je menjana šest puta. Zbog izuzetne tankoće kalibra i samim tim regulacionog organa, časovničari su stalno tražili načine da poboljšaju pouzdanost rada. Prvih 11 godina bio je opremljen regulatorom sa slobodnom oprugom, ali su 1978. godine (usred kvarcne krize) prešli na jednostavniji sistem – indeks regulator – kako bi smanjili troškove proizvodnje. Međutim, pošto su želeli da održe isti nivo kvaliteta kao i ranije, došlo je do suprotnog efekta. Časovničari su znatno duže trošili vreme na mukotrpnom finom podešavanju nemirnice, što je dovelo do viših konačnih troškova, pa su se vratili na regulator sa slobodnom oprugom nakon samo dve godine.

Pored izvanredne konstrukcije, kalibar JLC920 je značajan i po tome što je jedini mehanizam koji su koristila sva tri najveća imena u časovničarstvu: Audemars Piguet kao 2120 i 2121, Vacheron Constantin kao 1120 i 1121, i Patek Philippe kao 28.255 i 28.255c (Patekova verzija je 0,1 mm deblja od druga dva).
Stoga, važnost ovog mehanizma nije samo u tome što čvrsto zauzima horološki tron, već predstavlja i kulturnu ikonu, kako za dolinu Vallee de Joux, tako i za celu Švajcarsku. Njegova ogromna popularnost proizilazi iz činjenice da je pokretao prve sportske satove svakog od navedenih giganata: Royal Oak (1972), Nautilus (1976) i VC 222 (1977).

Iznenađujuće je da Jaeger-LeCoultre nikada nije ugradio kalibar 920 ni u jedan od svojih satova.

Jaeger-LeCoultre je proizvodio mehanizam do 2002. godine, nakon čega je proizvodnju preuzeo Audemars Piguet, koji je snabdevao Vacheron nekoliko godina, da bi i potonji započeo sopstvenu proizvodnju 2007. godine, definišući ga kao In House.

Patek Philippe je koristio kalibar 920 relativno kratko vreme, od 1976. do kraja 1981. godine, sa ukupno oko 4.100 proizvedenih satova, a onda je uveo kućni kalibar PP 335 SC, takođe sa punim rotorom, za to vreme HI-Beat frekvencijom od 28.800 b/h, rezervom snage od 48 sati, prečnikom od 27,0 mm (1,0 mm manji od prethodnika), dok je visina od 3,45 mm bila za 0,4 mm veća od one kod JLC920.

Audemars Piguet je kalibar 2120 i 2121 koristio čitavih 55 godina, a zatim je došla nova generacija AP7121, takođe sa punim rotorom, prečnika 29,6 mm, frekvencijom od 28.800 b/h, rezervom snage od 55 sati i nekoliko puta većom snagom nemirnice. Uprkos izuzetno snažnom tehničkom i tehnološkom napretku tokom ovog doba, novi ultratanki mehanizam je ipak za 0,15 mm viši od AP2121, što dodatno ilustruje kakav je podvig stvoren pre pola veka.

Ali to takođe znači da postoji i malo mračnija strana ovog horološkog dragulja. Možda se neko već zapitao kako je uprkos tako ogromnom napretku u oblasti materijala i metoda proizvodnje komponenti (CNC, CAD, SWE, LIGA) u poslednjih pola veka, naslednik deblji, kada bi se očekivao tanji, ili zašto je Patek zamenio prestiž ultratankog 920 sopstvenom, debljom kreacijom nakon samo pet godina korišćenja?
Odgovoriću pitanjem: Da li ste ikada pokušali da odete na piknik u kanjon Tare sa bolidom Formule 1? Možda je čak i moguće, ali svakako na ivici odustajanja. A i JLC 920 je bio neka vrsta Formule 1 tadašnje scene. Sve je bilo toliko napeto da se tu i tamo dešavali manji kvarovi tokom nešto robusnijeg nošenja, što je u neku ruku i logično, pošto je pokretao sportske satove. Voleo je tu i tamo da iskoči van polja hronometrijske tačnosti, i pre ili kasnije postajao je malo češći posetilac servisnih radionica.
Međutim, sva navedene neprijatnosti nikada neće umanjiti značaj, svetost i prestiž ove horološke prekretnice, ali je svakako podsticaj da se razmisli gde povući zdravu granicu između spomenika i praktične upotrebe.

Kao dodatnu informaciju, želeo bih da navedem da Audemars Piguet trenutno proizvodi preko 90% svojih osnovnih modela (tri kazaljke i datum) sa šest godina starim automatskim mehanizmom AP4302, koji je visok čak 4,8 mm. Snaga zaskočnog mehanizma je 310 mikrovata, što je odlična karakteristika vrhunskog mehanizma kao proizvoda industrije, jer njegova godišnja proizvodnja prelazi 10.000 komada.

Karakteristika starijih mehanizama stvorenih za masovnu proizvodnju je veoma velika snaga zaskočnog mehanizma. Da navedemo tri najpoznatija, stvorena 1960-ih i 1970-ih: ETA 2824-2: 372 mikrovata, ETA Valjoux 7750: 446 mikrovata i ETA 2892-2: 198 mikrovata.
Hronograf 7750 se ističe jer je prvi kalibar kreiran uz pomoć računarske tehnologije, dok je ETA 2892-2 donekle slabiji u poređenju sa druga dva (iako i dalje veoma moćan). Razlog se nalazi u najnižem masovno proizvedenom kalibru sa automatskim navijanjem i punim rotorom, visine samo 3,6 mm.

Tako moćne nemirnice omogućavaju jednostavan i brz proces u obezbeđivanju osnovnog standarda tačnosti, samim tim niske troškove proizvodnje sa relativno dobrim rezultatima već u svom osnovnom Standard (ETA 2824-2) ili Elabore stepenu (Valjoux 7750 i ETA 2892-A2).

Ali, vratimo se na pitanje, kako je moguće da 6 puta ili 13 puta manja snaga nemirnice kod Pateka 240 i JLC 920 omogućava ista hronometrijska svojstva kalibra u poređenju sa Omegom 8500 ili Rolexom 3135?

Odgovor je relativno jednostavan. Dok su mehanizmi Omege i Roleksa rezultat masovne proizvodnje, koja se obavlja na montažnoj traci od stanice do stanice, gde je velika većina pojedinačnih procesa potpuno automatizovana, kod Pateka, Audemarsa, Vacherona i drugih proizvođača vrhunskih satova, procese montaže, podešavanja, regulacije i završne obrade na pojedinačnom kalibru obavlja samo nekoliko visokokvalifikovanih časovničara, a u najeltnijim modelima samo jedan časovničar.
Patek posebnu pažnju posvećuje optimizaciji profila zubaca zupčanika, a visoko polirani zubi maksimiziraju efikasnost prenosa energije sa opruge na zaskočni mehanizam. Ovaj individualni profesionalni pristup omogućava gladak prelaz čak i sa veoma niskog obrtnog momenta i postiže optimalnu ravnotežu od nemirnice do izlaznog točka zaskočnog mehanizma, čime se iz komponenti izvlače maksimalan performans i posledično hronometrija.

Kao što se nakon ove analize može zaključiti, brzina otkucaja mehanizma i njegove dimenzije ne mogu dati jasan odgovor o uticaju na vrhunski kvalitet sata, jer konstantan protok snage, upotreba regulatora sa slobodnom oprugom, kvalitet materijala i posvećenost časovničara tokom montaže, podešavanja i regulacije, omogućavaju čak i kalibrima niske frekvencije ili male snage da postignu vrhunske rezultate.
Ili da sumiramo u jednostavnoj rečenici: suština je u tome kako je sat napravljen.

I tu dolazimo do početka odgovora na drugi deo pitanja: zašto tako velika razlika u cenama?

»Philippe Dufour mi je pre neki dan rekao da je moj kvalitet završne obrade sada dovoljno dobar (smeh). Mogu još bolje, ali to znači da će mi troškovi proizvodnje porasti za faktor 3. Nemam nameru da teram svoje kolekcionare da dišu kroz škrge kada to plaćaju.« Franclis-Paul Journe, u razgovoru za Pourist, septembar 2024.

Završna obrada (Finiš)

Pošto govorimo o zaista vrhunskim satovima, ni ovde se nećemo baviti vidljivom završnom obradom sata koju svaki prosečan kupac može da otkrije i proceni na kućištu, brojčaniku, narukvici i kopči.

Naravno, završna obrada navedenih komponenti je nesumnjivo važna i odličan sat treba da bude odlično završen i spolja, ali sama završna obrada ovih spoljnih delova ne može opravdati cenu skupog sata. »Udeo odlične završne obrade spoljnih komponenti ne može preći 10% - 15% cene ukupne završne obrade kod zaista odličnih satova« (Walt Odets – Timezone.com).

Što se niže spuštamo po skali kvaliteta, to se više povećava udeo solidne spoljne završne obrade u odnosu na prosečan ili nedovoljan nivo kvaliteta završne obrade mehanizma. U takvim slučajevima, sjaj zaslepljuje mnoge neiskusne ili slabo informisane kupce i brzo se nalazimo na klizavoj stazi, jer kvalitet timova procenjujemo na osnovu atraktivnosti njihovih dresova, a ne na osnovu sadržaja igre.

Suštinu ovoga je za Time Zone najbolje pojasnio pre mnogo godina horološki analitičar Walt Odets:

»Unutrašnja završna obrada sata je mnogo složeniji faktor od spoljašnje završne obrade. U mehanizmu nema nepotrebnih komponenti. Svaka od njih služi svojoj funkciji, a za veliku većinu njih, kvalitet završne obrade određuje koliko dobro će raditi i koliko dugo.
Ovo se odnosi na sve, od glavne opruge i cevi za skladištenje energije do zupčanika koji pokreće minutnu kazaljku na brojčaniku. Poliranje glavne opruge, cevi za skladištenje i poklopca cevi utiče na to koliko glatko se obezbeđuje energija potrebna za mehanizam. Loše završen ili nepravilno podešen zupčanik može se odmah prepoznati po taktilnom postavljanju kazaljke na brojčaniku. Slično tome, loše polirani zupčanik se ne može pravilno podesiti i time će sprečiti glatko klizanje minutne kazaljke, čime će ometati rad celog mehanizma.
Kada je reč o završnoj obradi i izdržljivosti, potrebno je skrenuti pažnju na jednu očiglednu činjenicu. Ako svaki deo mehanizma ima svoju funkciju, takođe je tačno da skoro svaki deo radi protiv drugog dela. Završna obrada ovih radnih površina ima sve odredbe o tome koliko će dugo trajati. Iako su loše završene... površine se mogu delimično nadoknaditi kratkoročno dobrim (a ponekad i prekomernim) podmazivanjem, dugoročno će se pokazati prekomernim habanjem i, još gore, taloženjem proizvoda ovog habanja u obliku čestica na drugim delovima mehanizma. Zaista odlična završna obrada počinje tamo gde je najvažnija a završava se tamo gde je određena ukusom proizvođača i najbolje se radi na inače odličnim mehanizmima. Odlična završna obrada je neophodan, ali sam po sebi nedovoljan faktor za kvalitet mehanizma kao odličnog«.

Termin završna obrada je toliko rasprostranjen i prihvaćen da je nažalost postao uopštena konstanta u žargonu časovničarstva. Svakako bi bilo ispravno podeliti završnu fazu obrade kalibra na:

1. završna obrada mehanizma
2. dekoracija mehanizma

Iako se ova dva termina mogu sresti u potpuno istom kontekstu u zavisnosti od predmeta na koji se odnose, treba ih razlikovati, jer se završna obrada odnosi na funkcionalnost mehanizma, dok se dekoracija odnosi na njegov izgled.

Pored toga što pruža veliko vizuelno zadovoljstvo posmatraču, završna obrada ima važnu funkciju zaštite mehanizma. Kada se metalna površina tretira na bilo koji način različitim alatima i tehnikama, njena molekularna struktura površine se menja, čineći je zatvorenijom i tvrđom.
Kada uklonite samo ostatke dela CNC mašine sa zakošene (anglirane) površine ivice mosta, to je jedna stvar, ali kada izvršite visok nivo poliranja na ovoj površini, njena antikorozivna svojstva se značajno povećavaju.

Perlage takođe izgleda fantastično, ali ti kružni tragovi zaista privlače mikročestice prašine koje se stvaraju pri navijanju mehanizma, svakom pokretu kinetičkog sklopa ili ostatke ulja.

Potpuno polirani ponori (šatoni) zaista omogućavaju časovničaru da bolje vidi da li je prisutna odgovarajuća količina ulja.

Zrcalno polirane i zakošene (rezane) glave šrafova značajno produžavaju njihov vek trajanja. Isto važi i za hemijski obrađene plave šrafove.

Visoko polirani zupčanici zaista smanjuju trenje pri međusobnoj interakciji i poboljšavaju rad mehanizma.

Sve ovo je bilo izuzetno važno u prošlosti i ostaje tako i danas, čak i kada živimo u eri kada je tehnološki napredak doneo znatno kvalitetnije materijale. Tako ćemo sve navedeno naći u vrhunskim vintage kalibrima najboljih proizvođača, baš kao i danas. Nema velike razlike i završna obrada je uglavnom namenjena poboljšanju funkcionalnosti, ali donosi i obilje vizuelnog zadovoljstva kroz providno staklo na zadnjoj strani kućišta.

Ako navedeno pojednostavimo u najočiglednijem primeru: Ukošena i visoko polirana ivica mosta je čin završne obrade, dok je oštar unutrašnji ili spoljašnji ugao na njemu čin ukrašavanja mehanizma.

Kako se segmenti završne obrade i dekoracije prepliću, može se videti na visoko poliranim udubljenim ponorima (šatonima), koji su akt funkcionalne završne obrade, jer olakšavaju časovničaru da vidi tačnu količinu ulja, a istovremeno ističući lepotu umetnutih veštačkih rubina, postaju svedočanstvo prelaska u oblast dekoracije mehanizama.

Glavni kriterijumi veoma kvalitetnog finiširanog mehanizma uključuju:

1. Dok su površine mostova kod najjeftinijih mehanizama grubo izglačane, a kod boljih su pozlaćene, kod najboljih su rodijumizovane, a površina mostova su potpuno glatke

2. Pre procesa galvanizacije, mostovi kod najjeftinijih mehanizama su nedekorisani ili sa grubim uzorkom, kod boljih su ukrašeni tehnikom perlažai (preklapajući se krugovi) ili puženja, dok se u najboljim slučajevima koriste giljoš ili Ženevska šara

3. Kod najjeftinijih mehanizama, ivice mostova su oštro i upravno sečene pomoću CNC postupka i sa osnovnim mašinskim uklanjanjem neravnina ili ostataka CNC reza, u nešto boljim slučajevima se koristi osnovno mašinsko poliranje oštrih ivica, dok se kod visokokvalitetnih kalibara ivice mostova ukošene pod uglom od 45 stepeni, prelaz između površine mosta i kosog ruba je fino i glatko zaobljen, a ostaci CNC mašinskog reza su visoko polirani pomoću abrazivne paste, i ručne polirne mašinice (touret) ili čak potpuno ručno, ali ovo drugo je domen samo šačice nezavisnih proizvođača satova, čija proizvodnja iznosi manje od 10 satova godišnje

4. Kod svih mehanizama, šrafovi su polirani, ali kod najvišeg kvaliteta oni anglirani (ukošeni), kako spoljne ivice tako i ivice proreza, a glave su polirane najboljom mogućom tehnikom koja se naziva zrcalno ili crno poliranje

5. Kod jeftinijih satova, svi izloženi čelični delovi (klik, ručica regulatora, komponente za navijanje...) su u osnovi polirani, dok su kod mehanizama najvišeg kvaliteta završeni zrcalnom tehnikom poliranja. Loše polirani delovi su sivi, dok oni sa zrcalnim (crnim) poliranjem daju sjajnu, duboku završnu obradu

6. Kod visokokvalitetnih mehanizama, točkovi i zupčanici su završeni visokim dijamantskim poliranjem, dok su zakošeni zubi zupčanika su takođe visoko polirani

7. Kod sintetičkih rubina, koji se danas koriste u skoro svim satovima, boja se postiže dodavanjem hrom oksida aluminijum oksidu, a čistoća sastojaka određuje bistrinu dragulja. Kada se dragulj postavlja direktno u ploču, on se postavlja u udubljenje sa zakošenim stranama, koje kod najboljih kalibara mora biti savršeno polirano (ovo povećava sjaj dragulja).

8. Kod najboljih mehanizama, nevidljivi delovi (skriveni od pogleda mostom ili nekom drugom komponentom) su podjednako dobro obrađeni kao i vidljivi delovi.

Prilog 160039
Prikaz ukošavanja ruba mosta (anglaž, beveling, chamfering) kod Patek Philippa Foto: Patek Philippe

U navedenim kriterijumima nigde nećemo naći toliko hvaljeni oštar unutrašnji ugao, koji se može napraviti samo linearnim pokretom ljudske ruke napred-nazad, dok mašinska obrada, koja je kružna, to ne dozvoljava, ali o ovome nešto kasnije…..
Kao što sam ranije napisao, ovo je dekorativni (kozmetički) segment finalne obrade mehanizma, koji se lako može primetiti i namenjen je tome, da se primeti. Međutim, prečesto se koristi kao najvažniji kriterijum za procenu kvaliteta satova, što je potpuno pogrešan pristup. Neki analitičari su ovu metodu nazvali: Završna obrada mehanizma zbog providnog stakla kućišta.

Međutim, važe dve nepobitne činjenice:
1. Dekorativna (kozmetička) završna obrada mehanizma, ako se radi kao dodatak funkcionalnoj završnoj obradi, izuzetno je pozitivna pojava u časovničarstvu
2. Kozmetička završna obrada jedan je od ključnih faktora koji utiču na visoke troškove proizvodnje pojedinačnog sata

Gore navedeni kriterijumi imaju veliki uticaj na konačnu cenu proizvoda, jer zahtevaju najviše standarde i najzahtevnije operacije proizvodnje satova.
Međutim, ako ih pažljivo prođemo, možemo otkriti da se većina njih može uraditi na različite načine, uključujući i mašinsku obradu, što ubrzava vreme proizvodnje i time značajno smanjuje troškove nego što bi se to moglo desiti u bilo kom drugom slučaju.

Mostovi se mogu polirati automatskom mašinom, laserom ili posebnom mašinom kojom upravlja ruka veštog majstora.

Perlaž ili ženevske pruge mogu se brzo i jeftino napraviti laserom ili specijalizovanom mašinom kojom upravlja ruka visokokvalifikovanog majstora.

Određeni nivo poliranja kosih ivica mostova nakon uklanjanja grubih ostataka rezanja CNC mašinom može se stvoriti CNC mašinom, diamantnim rezanjem ili specijalizovanom mašinom za fino poliranje (već pomenuti Touret) i abrazivnom kremom kojom upravlja ruka veštog majstora, gde će najmanji tragovi rezanja CNC mašinom biti jedva primetni samo uz jaku lupu. Isto važi i za procese poliranja točkova, zupčanika, zubi i šrafova, gde se poliranje može postići hemijskim postupkom ili stvarnim mehaničkim poliranjem svakog pojedinačnog dela.

Svakom ljubitelju ili koliko-toliko pažljivom pratiocu časovničarstva je poznata klasifikacija generičkih mehanizama od proizvođača ETA s.a (dok je još proizvodila za javnu masovnu prodaju) i Sellita s.a, po kriterijumu preciznosti, koji su sastavljači satova širom sveta mogli poručiti po vlastitoj želji: Standard, Elabore (Special), Top (Premium) i Chronometer. Viši stepen je donosio i višu nabavnu cenu za naručioca i u konačnoj fazi za kupca.

Danas je moguće u Selliti naručiti i raličičite stepene konačne obrade mehanizama. Od stepena D1 do D4.
Standardne D1 i D2 završne obrade su industrijske sa peskarenim površinama i brušenim rotorima, dok sofisticirane D3 i D4 završne obrade uključuju Ženevsku Šaru, brušene točkove i Perlage na osnovnoj ploči. D4 je jedini nivo koji uključuje i plave šrafove. Postoji i poseban nivo: »Tailor Made«, koji omogućava brendovima individualno prilagođavanje, kao što je skeletonizacija rotora, PVD premaza ili drugih prilagođenih modifikacija. Ali, važno je istaći da je svaki od 5 stepena mašinsko obrađen, što znači da čak i u uslovima potpune mašinske obrade postoje različiti nivoi sa različitim troškovima, koji znatno utiču na konačnu cenu proizvoda.

Šta onda tek reći za ručnu završnu obradu.

Naravno, ovde se odmah pokreće pitanje, šta se danas može uopšte smatrati kao ručna obrada, kada većinu ručnog oruđa predstavljaju precizni instrumenti?
Najbolje je dilemu razrešio Michel Nydegger, izvršni direktor nezavisnog proizvođača Gruebel & Forsey za portal Screw Down Crown, septembra 2025: »Gotovo nijedan proizvod nije napravljen bukvalno ručno. Slikar koristi četkicu, vajar koristi dleto. Sat zahteva specijaline alate – razlika je u tome da li tim alatima upravlja čovek ili kompjuter«.

Kao što vidimo oba načina značajno povećavaju troškove proizvodnje, ali razlika između automatizovanog procesa i onoga što se u modernom časovničarstvu naziva ručnim (alat kojim upravlja ruka veštog majstora) je ogromna.
Prvi je brz, zadovoljavajući i pristupačan, dok je drugi znatno dugotrajniji i naporniji. Pošto u velikoj meri zavisi od veštine ljudskog izvođača, takođe je znatno skuplji. Ovde nastaju glavne razlike između odličnog i vrhunskog sata. Pored ŠTA, postoji i KAKO.

Objašnjenje na KAKO je najbolje pružio portal Watches by SJX, koji je pre 3 godine sproveo istragu u kojoj su procenili vreme koje pojedinačni proizvođač potroši na proizvodnju jednog sata. Izračunali su teoretski maksimalni broj sati koje određeni proizvođač potroši za proizvodnju jednog sata. Sažeto, koliki je udeo ljudskog faktora u finalnom proizvodu pojedinačnog proizvođača.

Počećemo sa (I.) masovnim industrijskim razredom (od 1h do najviše 9h potrošenih proizvođačevih časova za proizvodnju 1 sata):

Prilog 160040
Foto: Wathes by SJX

Rolex sa 1.200.000 satova, Omega sa 500.000 satova, Cartier sa 100.000 mehaničkih satova, Tudor sa 100.000 satova sa ekskluzivnim kalibrima, Breitling sa 160.000 satova, IWC sa 120.000 satova, Hermes sa 70.000 satova, Panerai sa 60.000 satova, Hublot sa 40.000 satova i Grand Seiko sa 30.000 mehaničkih satova u godišnjem obimu, organizovani su na način da koriste što manje časovničkih časova po jedinici proizvoda.
Karakteriše ih sposobnost masovne proizvodnje visokokvalitetnih satova u velikim serijama, zahvaljujući ogromnim ulaganjima u najsavremenije proizvodne pogone, gde su automatizovani procesi ubedljivo najveća osnova u stvaranju satova. Prisustvo ljudske ruke se u manjoj meri može naći pri sklapanju pojedinih delova kinetičkog sklopa mehanizma, i u finalnoj montaži satova. Završna obrada se ne vrši ručno, već savremenim automatizovanim procesima.
Napredak moderne automatizacije je osvedočen u činjenici da većina brendova u ovoj klasi ispunjava najstrože kriterijume preciznosti satova (Rolex Superlative Chronometer, Omega Master Chronometer, dok je COSC Chronometer u potpunosti podrazumljiv).
Lično bih izostavio Montblanc iz ove grupe, jer je udeo In-House kalibara minimalan, a umesto toga bih dodao Tag Heuer, koji sa svojim In-House kalibrom 02 već dostiže nivo proizvodnje od oko 50.000 sati godišnjeg obima. SJX verovatno nije uzeo ovo u obzir, jer od 380.000 satova ovog brenda, više od trećine su kvarcni, a pored njih Tag masovno koristi kupljene generičke mehaničke mehanizme, pa je teško dobiti realnu procenu.

Sledeći razred (II.) SJX naziva industrijskim finim časovničarstvom (od 10h do najviše 29h potrošenih proizvođačevih časova za proizvodnju 1 sata):

Prilog 160041
Foto: Wathes by SJX

Veoma šarolika i iznenađujuća grupa, u kojoj samo Bulgari, Ulysse Nardin i Girard-Perregaux logično spadaju u kategoriju od 10 do 29 sati uloženih u stvaranje jednog proizvoda.
Ono što im je zajedničko, kao i Jaeger-LeCoultru, jeste da imaju dijametralno suprotne metode proizvodnje. Od fine izrade satova s jedne strane sa veoma malim količinama do masovne proizvodnje, tipične za prethodnu grupu.
JLC se ovde svakako ističe, gde manje od 5.000 sati godišnje proizvodnje predstavlja visoku industriju satova, dok je 80.000 sati rezultat automatizovanih proizvodnih procesa.
Zanimljiva je konstatacija SJX-a, da su i oni iznenađeni prisustvom Nomosa i Zenitha u ovoj grupi.
Za Nomos su naveli da je ovaj plasman rezultat niže cene rada u Glashutteu u poređenju sa švajcarskim konkurentima, što znači da mogu sebi da priušte malo više prostora za manevar za bolju završnu obradu, iako je mašinski napravljena.
Tačno. Nomosov viši cenovni rang potvrđuje gore navedeno, gde se možemo sresti sa tehnikom »pužanja« - snailing, (poluautomatski metod završne obrade), a takođe i neke pažljivije polirane mašinski obrađene ivice mostova, što je u prethodnoj klasi više izuzetak nego pravilo (npr. Omega 1863, koja je do 2021. godine pokretala model sa safirnim staklom na poklopcu sata (Sapphire Sandwich), dok nova verzija 3863 više ne sadrži ovaj funkcionalni dodatak završne obrade i nažalost predstavlja veliki korak unazad. Razlog je povećana proizvodnja, jer se ista verzija kalibra sada ugrađuje u modele sa providnim i zatvorenim poklopcem kućišta).

Ne slažem se sa objašnjenjem SJX-a za Zentih, jer pogled na mehanizme njihovih satova pokazuje da je ovo nivo potpuno automatizovane završne obrade. Uzimajući u obzir činjenicu da njihove brojčanike proizvodi Ferh, takođe iz La Chaux de Fondsa, i da značajan broj kućišta isporučuje Tag Heuer, Zenith više spada u prvu klasu od 1 do 9 sati časovničarstva uloženih u proizvodnju jednog sata.
SJX spekuliše da Zenith ima višak kapaciteta u proizvodnom procesu, što ga svrstava u ovu višu klasu, ali u današnjim uslovima proizvodnje, gde je sve maksimizirano, ovo bi bilo veoma iznenađujuće. Zenithov odeljak za visoke časovničarske proizvode zapošljava 5 najviše kvalificiranih časovničara, gde se turbijoni kreiraju sa visokim standardom ručne završne obrade, ali sumnjam da to ima toliki uticaj na povećanje udela ručne završne obrade cele kompanije. Jedino logično objašnjenje za opstanak u klasi koju im je dodelio SJX bi bila proizvodnja El Primera, koja zauzima više od polovine Zenitovih kapaciteta i stoga zahteva više ručne montaže.

Ukupna godišnja proizvodnja ovog razreda je približno 200.000 satova, što je 5 puta manje od proizvodnje Rolexa u istom vremenskom periodu.

Od 30h do najviše 99h potrošenih proizvođačevih časova za proizvodnju 1 sata SJX opredeljuje kao (III.) industrijskio visoko časovničarstvo

Prilog 160042Foto: Wathes by SJX

U ovoj klasi nalazimo dosta ručne završne obrade, efikasno kombinovane sa nekim automatizovanim procesima.

Ručna završna obrada se ogleda u finom poliranju zakošenih (angliranih) ivica na mostovima kalibra, primeni Ženevske šare i perlaža specijalizovanom mašinom vođenom rukom stručnjaka, visokom poliranju ponora za rubine, zakošenju i visokom poliranju glava šrafova, koje su takođe uglavnom obrađene u stepenu zrcalnog (crnog) poliranja, prisustvu zrcalnog poliranja na mostu regulatora, prisustvu nekih oštrih unutrašnjih i spoljašnjih uglova na mostovima.
Ručno poliranje točkova i zupčanika je takođe sastavni deo proizvodnog procesa na ovom nivou, indeksi i markeri na brojčanicima se nanose ručno, kao i izvođenje giljoša na brojčaniku ili kućištu. Gotovo sve je suprotno od prethodne dve klase, jer je u industrijskom visokom časovničarstvu potrebno u proseku 8 puta više vremena nego u industrijskom masovnom časovničarstvu ili 2 do 3 puta više vremena nego u industrijskom finom časovničarstvu.

Važno je napomenuti da se navedeno ne odnosi na celokupne kolekcije većine navedenih proizvođača. Tako ćemo se u najprodavanijim kolekcijama Blancpain (Fifty Fathoms), Piaget (Polo), Breguet (Type XX), Glashutte Original (Sea Q, Vintage Collection), suočiti sa nivoom završne obrade koji je na sličnoj razini kvaliteta kao kod srednje niže klase (Jaeger-LeCoultre, Girard Perregaux, Ulysse Nardin). U Patekovoj Twenty-4 kolekciji za dame, kod kvarcnih modela nećemo dobiti kvalitet završne obrade tipičan za standard Patek Philippe Seal. Isto važi i za deo Vacheronove Fifty Six kolekcije (više o tome kasnije u temi). Audemarsova linija Royal Oak Offshore takođe sadrži niži kvalitet i količinu ručnog rada karakteristčnu za modele iz linija Royal Oak i Code 11.59, što je logično, jer je sastavljena iz izrazito tool satova, gde robusnost preuzima incijativu nad prefinjenošću.

U razredu Industrial High Class nalazimo sva tri člana svetog trojstva. SJX tumači da Patek ulaže 56 sati za proizvodnju pojedinog mehaničkog sata, Audemars Piguet 72 sata, a Vacheron je između.
Razlike se mogu objasniti činjenicom da je Patek napustio proizvodnju unutrašnjih oštrih uglova na mostovima, dok preostala dva i dalje održavaju ovaj deo kozmetičke završne obrade. Zanimljivo je da Patek satovi ne sadrže unutrašnje oštre uglove, kako u svojoj početnoj klasi (oko 25.000 evra), tako i u klasi Grande Complications (preko 250.000 evra). Mogu se naći samo u kombinaciji minutnog repetitora i turbiljon komplikacija ili Grande i Petite Sonnerie. To su modeli sa preporučenom maloprodajnom cenom od pola miliona evra i više.

Ovde bih želeo da dodam još nešto na šta često nailazim kada pratim razne portale i posebno forume gde je Patek podvrgnut oštrim kritikama, da je napuštanjem standarda Geneva Seal i uvođenjem sopstvenog Patek Philippe Seal (sve se to dogodilo 2009. godine), omogućio sebi značajno povećanje proizvodnje, što ne bi bilo moguće po prethodnom standardu.
Obično se navodi da je napuštanje implementacije oštrih unutrašnjih uglova rezultat prelaska na sopstveni PP standard i da je zahvaljujući tome, Patek Philippe prešao put od 5.000 satova do sadašnjih 63.000 satova proizvedenih godišnje. To naravno nije tačno.
Pre svega, standard Ženevski pečat nikada i nigde u svojim pravilima ne zahteva implementaciju i prisustvo oštrih unutrašnjih ili spoljašnjih uglova, budući da je njegova svrha isključivo usmerena na funkcionalnu završnu obradu.
Drugo, Patek nije napustio proizvodnju oštrih unutrašnjih uglova uvođenjem sopstvenog standarda 2009. godine, već je to učinio davne 1974. godine uvođenjem kalibra 215, koji je i danas u upotrebi. Tek ga je 2021 godine u potpunosti zamenio kalibar 30-255.

Pošto je kreiran tokom kvarcne krize, kalibar 215 je pretrpeo neka značajne estetske redukcije, kao što su napuštanje oštrih unutrašnjih uglova i smanjenje broja mostova (prethodna dva mosta postaju jedan), kako bi se smanjila potreba za ukošavanjem (angliranjem ivica koje je potrebno fino polirati. Međutim, čak i takav, ispunjavao je sve zahteve Ženevskog pečata narednih 35 godina.

Prilog 160043
Patek Philippe kalibar 215 Foto: Patek Philippe

Treće, sa uvođenjem Patek Philippe pečata 2009. godine, desilo se suprotno. Ženevski pečat je bio primoran da pooštri sopstvene kriterijume kako bi sustigao novog konkurenta, ne u završnom segmentu, već u oblasti preciznosti (2011. godine) i finalne kontrole proizvoda (2014. godine).

Uzimajući u obzir optužbe o povećanju proizvodnje sa 5.000 na 63.000 mehaničkih satova godišnje – brojke su prilično tačne, ali to je jednostran pogled koji ne daje realnu sliku. Naime, operisanje brojkama o godišnjem obimu proizvedenih satova ne znači ništa ako ne uzmemo u obzir koliko je zaposlenih bilo uključeno u postizanje ovih rezultata.
Patek Philippe je dostigao najnižu tačku u proizvodnji 1984. godine, kada je proizveo 5.000 mehaničkih satova i oko 3.000 kvarcnih satova. U to vreme je imao 260 zaposlenih.
Kada se opstanak kompanije našao pred mogućim izazovom, vlasnik i menadžer Philippe Stern angažovao je švajcarskog reklamnog magnata i dizajnera Renee H. Bittela, koji je stekao znanje i veštine u ovoj oblasti tokom zlatnog doba marketinga na čuvenoj Medison aveniji u Njujorku, koja je iznedrila takozvane „Mad Men“, na osnovi čega je snimljena višestruko nagrađivana TV serija istog imena.

Rene je predložio da Patek lansira jednostavan ručni sat sa kojim bi se širi krug ciljnog tržišta mogao poistovetiti i istovremeno vratiti stvari na svoje mesto, na kojem je kompanija u očima potrošača bila pozicionirana nešto više od ostatka konkurencije. Rezultat je bio model Calatrava 3919, koji je brzo stekao nadimak Sat bankara. Isticao se zbog svoje sofisticiranosti i jednostavnosti, zahvaljujući giljoširanom bezelu napravljenom od 18-karatnog zlata, stručno nazvan Clous de Paris.

Prilog 160044
Patek Philippe Calatrava 3919 Foto: Patek Philippe

Sat je vratio identitet Pateku i do 1987. godine obim prodaje kompanije dostigao je preko 12.000 komada.
Godine 2021, Patek je ponovo izdao dva modela Calatrava 6119 Clous de Paris sa okvirima od belog i ružičastog zlata, i sa potpuno novim (već pomenutim) kalibrom 30-255 PS, što nas je još jednom podsetilo koliko je jednostavnost zapravo veoma moćna.

Neposredno pre početka procesa vertikalizacije, 1997. godine, Patek je proizvodio 20.000 satova godišnje sa 620 zaposlenih.

Danas, kompanija, sa nešto više od 2.000 zaposlenih, proizvodi 72.000 satova, od kojih je 63.000 mehaničkih, a 9.000 kvarcnih.

Tokom proteklih 40 godina, broj proizvedenih satova po zaposlenom povećao se sa 30 na samo 35 godišnje, što je prvenstveno rezultat tehničko-tehnološkog napretka (CNC, SWE, CAD, LIGA) i nikako zbog žrtvovanja kvaliteta na račun kvantiteta. Svako ko pažljivo prati procene i analize stručnjaka u industriji dobro zna da Patek i dalje stoji na samom vrhu kada je u pitanju industrijsko poslovanje, ne samo po tehničkom kvalitetu svojih satova, već i u sferi završne obrade. Niko u ovoj klasi nije u stanju da obrađuje točkove i zupčanike tako dobro kao oni.

Izgleda da neki ljudi imaju poteškoća da prihvate termin industrija pored imena Patek Philippe, ali to je prava slika. A. Lange & Sohne je takođe industrija koja proizvodi samo 5.000 satova godišnje.

Naravno, to nije masovna industrija kao kod Rolexa, jer je Patek u celom svom kontinuiranom postojanju od 1839. godine do danas proizveo ukupno toliko satova koliko Rolex danas proizvede u jednoj samcatoj godini.

Ako se vratim na gornju sliku i spisak članova Industrijskog visokog časovničarstva, značajno se ističe Richard Mille, jer je njegova prosečna maloprodajna cena od 285.000,00 evra, pet puta veća od prosečne maloprodajne cene Pateka.
SJX ga je svrstao u istu kategoriju, jer pogled na mehanizam ne može opravdati višu klasifikaciju. Richard Mille se uglavnom oslanja na snabdevanje mehanizmima od Vaucher i Audemars Piguet ili njihovog proizvođača kalibara APRP (Audemars Piguet Renaud & Papi), gde se proizvode i završavaju komponente, koje zatim konačno sklapa Richard Mille. To znači da matrica satova ne uzima u obzir trud uložen u RM sat. Ovo postavlja centralno pitanje da li treće strane troše dovoljno dodatnih časova, da bi brend promenio kategoriju.
SJX objašnjava, da bi promenili kategoriju, APRP i Vaucher bi morali da zaposle preko 100 radnika, koji bi se fokusirali isključivo na mehanizme Richard Mille. Tako nešto je zaista malo verovatno, pa su uvereni da su ga svrstali u odgovarajuću klasu.
Lično, verujem da je Richard Mille jedini proizvođač kod koga troškovi razvoja, kreiranja i proizvodnje spoljnih elemenata, posebno kućišta, imaju neuporedivo veći uticaj na konačnu cenu nego što je to kod ostalih učesnika u industriji. Čak daleko višu od cena mehanizama, koji se nalaze u njima.

Skoro smo stigli do vrha: Zanatsko-industrijska klasa (IV)

Prilog 160045Foto: Watches by SJX

U ovoj kategoriji nalazimo brendove gde 1 zaposleni izrađuje od 6 do 20 satova godišnje, što znači da pojedinačni časovničar ulaže od 100 do 299 časova za izradu 1 sata.

Ovde je nivo ručne obrade još viši nego u Visokoj industrijskoj časovničarskoj industriji. Konkretno, veće je prisustvo zrcalnog poliranja, veći udeo dekorisanja komponenti ručnim graviranjem, kao i prisustvo oštrih unutrašnjih uglova, ali čak ni ovde ne u celim kolekcijama proizvođača, što se može videti ako detaljnije pogledamo kalibre A. Lange & Sohne u početnom i srednjem cenovnom rangu. Isto važi i za F.P. Journe.

Važno je istaći, da za Montblanc važi da je u ovde klasificiran samo pogon nekadašnje fabrike Minerva u Villeretu.

Iznenađenje je Urwerk, jer je poznat po svojoj industrijskoj metodi završne obrade, ali ga je SJX ovde uvrstio jer je njegova proizvodnja ograničena dodatnim vremenom provedenim na inženjeringu novih displeja i struktura kućišta.

U najvišu kategoriju (V.) spadaju zanatlije čija je godišnja proizvodnja manja od 5 sati po pojedinačnom časovničaru.

Prilog 160046
Foto: Wathes by SJX

Iako se pod ovom vrhunskom klasom često podrazumeva ručna izrada satova, to nije slučaj u velikoj većini slučajeva. I ovde je proizvodnja kućišta i određenih komponenti prisutna CNC mašinama, sa SWE (električna žičana erozija) i CAD (kompjutersko potpomognuto projektovanje) tehnologijama.
Ono što ih izdiže iznad ostatka industrije jeste upotreba arhaičnih, ručno upravljanih strugova, pomoću kojih proizvode točkove i zupčanike.

Zrcalno (crno) postiže se abrazivnom kremom i drvenim štapićima napravljenim od posebnih vrsta drveta, unutrašnji oštri uglovi su pravilo, zakošene strane mostova se poliraju potpuno ručno, bez upotrebe električne mašine.

Pošto se radi o izuzetno maloj proizvodnji, karakteristično je za pomenute proizvođače da uglavnom imaju jedan ili dva razvijena In House mehanizma. Jedini izuzetak je Gruebel Forsey, koji zapošljava 120 ljudi i ima godišnji obim proizvodnje od oko 100 satova, pa nudi i komplikacije poput večnog kalendara, grand soonerie, world timera...

U segmentu završne obrade, ne postoje samo funkcionalni i estetski aspekti, već i ekonomičnost procesa. Vreme je novac, i kao što je pregled pokazao, svaki viši nivo zahteva više vremena za proizvodnju pojedinačnog sata.

Ne radi se samo o utrošenom vremenu, već i o profesionalizmu i veštini izvođača, koja je u sistemu masovne proizvodnje samo priučena, jer se manje-više vrši kao proizvodnja na traci, dok sa druge strane, interni kurs o savladavanju tehnike perlaža u Vacheronu traje godinu dana.

U Pateku, proces giljoširanja se izvodi na strugovima od strane vrhunskih stručnjaka samo ujutru na početku radnog vremena, a nakon toga tek nešto manje od sat vremena pre kraja radnog dana, jer žele da dobiju željenu razliku u konačnom izgledu pojedinačnog brojčanika, kada je izvođač još svež i kada je nešto umorniji. Tvrde da se svetlost na takvim površinama reflektuje drugačije i živopisnije nego u ustaljenom celodnevnom procesu primene ove tehnike. Njihovi stručnjaci mogu vam samo pogledom na svaki brojčanik reći ko je od njih bio taj koji je brojčanik ili kućište obogatio ovom tehnikom.
A ako takva tvrdnja dolazi od kuće koja već od svog osnivanja pravi vrhunske tourbillone i koja je ovu komplikaciju postavila na prednju stranu sata tek 2020. godine, dok su mnogi drugi decenijama zasnivali svoje prodajne strategije na izgledu kaveza tourbillona kroz brojčanik, onda im možete verovati.
Razlog za tako dugo javno skrivanje tourbillona (kod Pateka se mogao videti samo kroz providno staklo na zadnjoj strani sata) leži u činjenici da dugo izlaganje kaveza dnevnoj svetlosti usled UV zračenja može ubrzati razgradnju maziva, što će prouzrokovati da mehanizam malo izgubi na tačnosti. A onda će takva komplikacija imati istu funkciju kao i kod ostalih proizvođača – samo kozmetički dodatak, što Patek nikada nije želeo, jer tourbillon shvataju prvenstveno kao funkcionalni deo kalibra, a manje kao estetski.

Do 2025. godine, Patekovi satovi sa komplikacijom Tourbillon imali su najstroži standard preciznosti u industriji, naime od -1 do +2 maksimalnog dnevnog odstupanja, što je čak strože od Rolexovog Superlativnog hronometra (-2 do +2 sek/d). I to uprkos činjenici da mehanizam nije opremljen Spiromaksom (silicijumskom oprugom), već klasičnim Breguetovom (Breguet Overcoil).
Od 2025. godine, celokupna proizvodnja Patekovih mehaničkih satova je standardizovana sa istim maksimalnim dnevnim odstupanjem (-1 do +2 sek/d). Pre toga, kriterijum je bio: -2 do + 3 sek/d.
Tek pre pet godina pronašli su posebnu metodu, koja se sastoji iz premazivanja safirnog stakla UV zaštitom, što je značilo da se ovoj komplikaciji kod Pateka možemo diviti već od prvog pogleda na brojčanike njihovih satova.

Glavni razlog za razlike u cenama između uporedivih mehaničkih satova (vrsta materijala, težina komplikacija) leži više u načinu proizvodnje nego u sadržaju, jer udaljavanje od automatizovanih procesa, koliko god je to moguće, zahteva mnogo više vremena i znatno viši nivo veštine, profesionalizma i kvalifikacije izvođača. Rezultat je značajno povećanje troškova proizvodnje. Čak i u industrijskim uslovima poslovanja (više klase I do III: npr. Rolex vs. Patek), prosečna razlika između vremena koje časovničar potroši na proizvodnju jednog sata donosi odnos od 1:10, što se odražava i na cene na tržištu.
Zanimljivo je kako časovničari u početnom segmentu Visokog industrijskog časovničarstva (III) i Zanatsko industrijske klase (IV), svaki na svoj način, nude približno isti nivo kvaliteta završne obrade.

Naglasak je na: Svako na svoj način.

Predlažem da se uputimo na teren i proverimo ono što je upravo napisano.

Uzećemo neke kalibre početnog nivoa najuticajnijih proizvođača satova, gde ćemo proširiti sveto trojstvo sa još 2 proizvođača koji su zaslužili svoje prisustvo u ovoj najprestižnijoj grupi tokom protekle tri decenije.

Kalibar Patek Philippe 30-255 PS je već pomenut u ovoj temi. Karakterišu ga dve cevi za skladištenje energije, što je novina za Patek i jedini je član velikog trojstva sa takvim pristupom eliminisanju izohronizma.
Radi se o mehanizmu na ručno navijanje sa frekvencijom od 28.800 b/h, rezervom snage od 65 sati, prečnikom od 30,0 mm i izuzetno niskom visinom od 2,55 mm.

Prilog 160047
Foto Patek Philippe

Predstavljen je 2021. godine zajedno sa novim modelom Calatrava 6119, sa kućištem od belog ili ružičastog zlata, prečnika 39,0 mm i visine 8,06 mm. Maloprodajna cena modela trenutno iznosi 34.200,00 evra.

Sat karakteriše okvir brojčanika, piramidni bezel, stručno nazvan Clous de Paris. Ovde se već susrećemo sa onim što se u modernom časovničarstvu podrazumeva kao ručni rad, naime sa giljoš uzorkom koji nije mašinski printan ili presovan, već je kreiran posebnom mašinom za stvaranje prepletenih uzoraka, koju direktno vodi ruka majstora.

Prilog 160048
Foto: Patek Philippe

Za razliku od svog prethodnika (PP 215 PS), najprimetnija razlika je povratak proizvođača tradicionalnom dizajnu strukture mehanizma. Novi mehanizam ima 2 mosta više od 215 (6 umesto 4), što znači mnogo više ivica koje treba obraditi i ukloniti tragove sečenja CNC mašinom, a to je moguće samo visokokvalitetnim poliranjem. Izvođači su uradili odličan posao i samo pregled sa uvećanjem od 10 puta pokazuje minimalne tragove osnovnog CNC reza. Kao što sam ranije pomenuo, ručno poliranje se vrši malom mašinom, koja se žargonski naziva touret. Njegova primena još uvek predstavlja jedan od najviše radno intezivnih ljudskih procesa u časovničarstvu, i koji spada u najznačajnije indikatore u kalkulaciji troškova proizvoda.

Prilog 160049
Foto: Patek Philippe

Odlična završna obrada praćena je vrhunski izvedenom Ženevskom šarom, koja je neobično široka. Krasi je izražena tekstura i savršeno definisane linije, koje se kvalitativno prelivaju u prijatno zaobljene gornje ivice kosih (angliranih) mostova. Rezultat je dubok, baršunast i topao otisak izgleda površine mostova kalibra. Ovaj proces se takođe izvodi posebnom mašinom vođenom rukom očigledno vrhunskog majstora, a jedan od najboljih znakova prepoznavanja, da se ne radi o laserskom produktu su nijanse različite osenčenosti jedne stranice svakog pojedinog uzorka u odnosu na njegovu drugu stranicu. Kod automatizovane šare (laser ili tisak) obe strane su potpuno svetlosno ujednačene.

Prilog 160050
Foto: Patek Philippe

Primetno je visokokvalitetno izveden Perlage na osnovnoj ploči, koji pokriva celu njenu površinu. Jednak kvalitet se seli i u veoma duboke ponore za veštačke rubine, gde su unutrašnje strane zrcalno (black) polirane.
Najveća posvećenost vrhunskoj završnoj obradi vidljiva je i kod glava zrcalno poliranih šrafova, koje su takođe zakošene. Veoma je teško skrenuti pogled sa izuzetno završenih i zakošenih točkova i zupčanika, što omogućava najglatkiji protok energije uz minimalno međusobno habanje. Verujem da je Patek nenadmašan u ovom elementu na sceni časovničarstva. Isti kvalitet završne obrade je obezbeđen i solariziranim cevima za čuvanje energije na sateniziranim točkovima, žbicama i zupčanicima, koji su prekriveni mostovima i nisu vidljivi golim okom.

Prilog 160051
Poliranje PP točkova Foto: Patek Philippe

Pozlaćene gravure na mostovima su kristalno čiste, ali to se postiže uz pomoć lasera, tako da se ne bih previše zadržavao na ovome.
Zvezda spektakla je definitivno most iznad minutne kazaljke

Prilog 160052Foto: Patek Philippe
Iako mehanizmu nedostaje vrhunski kozmetički deo završne obrade u vidu oštrih unutrašnjih uglova, prikazani stepen performansa oštrih spoljašnjih uglova takođe zahteva izuzetnu veštinu izvođača i plesa toureta u njegovim rukama.

U kalibru 30-255 PS, Patek Philippe vrhunski spaja funkcionalni deo završne obrade sa dodatkom lepote oštrih spoljašnjih uglova, a sa manjim i brojnijim mostovima stvorio je naglašenu dinamiku dizajna.
Uprkos činjenici da je malo „uštedeo“ odsustvom unutrašnjih uglova, s druge strane, suočio se sa složenim zadatkom poliranja beskrajnih ukošenih ivica na mostovima.
Poštujem odluku Pateka da cenovno ne diferncira kupce, kao što to rade svi drugi proizvođači, budući da je nivo kvaliteta završne obrade na veoma približnom nivou u početnom cenovnom rangu pa sve do skoro Top ponude u kolekciji (10 puta skupljih satova).
Najviši mogući stepen, koji je potpuno isti kao i kvalitet završne obrade umetnika iz oblasti nezavisnih časovničara, postiže se uporedivim obimom proizvodnje sa njihovim - manje od 10 proizvedenih satova godišnje, gde samo jedan časovničar napravi kompletan sat. To su modeli Grande i Petite Sonnerie, i minutni repetiteri sa komplikacijom tourbillona.

Mehanizam na ručno navijanje Vacheron Constantin VC4400 je na tržištu od 2009. godine i napravljen je da traje.
Sa idealnom širinom od 28,0 mm i izuzetnom vitkošću od 2,8 mm, frekvencijom 28.800 b/h i rezervom snage od 65 sati, predstavlja značajno tehničko poboljšanje u poređenju sa svojim prethodnikom, VC1400.
Pokreće početne modele u linijama Traditionnelle, Historiques i Patrimony, sa preporučenom maloprodajnom cenom od oko 27.000 evra.

Prilog 160053
Foto: lični arhiv

Mehanizmom dominiraju dva velika mosta, kojima je dodat još samo jedan - most sistema regulacije.

Uprkos malom broju, mostovi su dizajnirani tako da zahtevaju dosta poliranja zakošenih ivica.

Površina je završena vrhunski izvedenom Ženevskom šarom. Na spojevima sa zakošenim (angliranim) ivicama na mostovima, linije nisu zadebljane i ilustruju optimalan kvalitet završne obrade. Kao i na prethodnom Pateku i ovde je Ženevska šara izvedena mašinom vođenom rukom majstora, što svedoče različite nijanse zasenčenja na svako stranici pojedinog uzorka.
Zakošenje i visoko poliranje ivica je urađeno potpuno dosledno i ravnomerno. Gornje ivice ugla su lepo zaobljene i izražene.

Prilog 160054
Foto: lični arhiv

Šatoni i šrafovi su obrađeni do najvišeg nivoa zrcalnog poliranja (crno poliranje), glave šrafova su takođe zakošene (anglirane).
Jedan od vrhunaca vrhunskog pristupa završnoj obradi je zrcalno (crno) poliranje točkova sistema za navijanje i poklopca regulatora Triovis, što se može videti na kontrastu na slici ispod.

Prilog 160035
Foto: Lični arhiv

Dekorativni segment završne obrade prikazan je sa tri oštra unutrašnja ugla, koja predstavljaju dodatni i vrhunski dokaz ručno izrađene završne obrade kalibra. Iako su uglovi prilično plitki i nisu na istom nivou dominacije kao u nezavisnoj klasi časovničarstva, proizvođač zaslužuje sve pohvale za istrajnost i očuvanje tradicije u vreme kada se industrijsko fini časovničarstvo sve više udaljava od ove metode ukrašavanja.
Ovo u potpunosti nadoknađuje jedan element koji neki posmatrači mogu propustiti - odsustvo savršeno izvedenog spoljašnjeg oštrog ugla, kao što je bio slučaj sa prethodnim primerkom Patek Philippa.

Prilog 160055
Foto: Lični arhiv

Prilog 160056
Foto: Lični arhiv

S obzirom na činjenicu da proizvođač vrši završnu obradu mehanizama na osnovu standarda Ženevskog pečata, kome se kao prvi u istoriji pridružio 1901. godine, osiguran je čak i najmanji detalj potrebnog visokokvalitetnog pristupa izradi i završnoj obradi.

Kalibar Audemars Piguet AP4302 pokreće početni asortiman proizvođača od 2019. godine. Može se naći u kolekcijama Royal Oak i Code 11.59, sa uvodnim cenama u čeličnim kućištima oko 25.000 evra.
Reč je o mehanizmu sa automatskim navijanjem, otkucava frekvencijom od 28.800 b/h, ima rezervu snage od 70 sati, impresivan prečnik od 32,0 mm i bezbednu visinu od 4,9 mm.

Prilog 160057
Audemars Piguet kaliber 4302 Foto: Audemars Piguet

Fokusiranje na finalnu izradu mehanizma donosi pomalo šizofreničnu anamnezu. Ne možemo baš reći da pred sobom imamo dr Jekylla i g. Hyda, ali možemo zaključiti da je u pitanju znatan kontrast.

Počnimo prvo sa malo manje prijatnim vestima. Osnovna ploča je obrađena potpuno korektnom tehnikom perlaža, gde se preklapajući krugovi nanose mašinom vođenom rukom veštog i iskusnog majstora, tako da ovde možemo ostati u približno istom ritmu kao kod Pateka i Vacherona.
Ženevska šara izgleda prilično atraktivno, ali joj za potpuni utisak nedostaje nešto dubine i makar tračak reflektivnosti tipične za vrhunsku klasu kojoj pripada Audemars Piguet.

Prilog 160058
Foto: Audemars Piguet

Ivice mostova su zakošene pod uglom od 45 stepeni, ali anemična zaobljenost gornjih rubova, gde dolazi do spajanja sa Ženevskom šarom, ukazuju da se uglavnom radi o mašinskoj završnoj obradi, gde je poliranju pristupljeno na osnovnom nivou, tek toliko da se može opredeliti kao korektno ali ništa više od toga. U ovom segmentu, Patek i Vahceron su drastično bolji.
Nešto bolji utisak ostavljaju zrcalno polirane glave šrafova i unutrašnjost šatona, gde se prijatno ističe sjaj umetnih rubina, ali moramo biti realni i ovde napomenuti da ovo nije isti nivo izvrsnosti kao kod ostatka svetog trojstva, jer sadržava nešto više mašinskog finiša.

Prilog 160059
Foto: Audemars Piguet

Završna obrada na donjem delu mehanizma (ispod rotora) je u rangu nešto kvalitetnijih završnih obrada u finoj industrijskoj klasi (Jaeger-Le Colultre, Girard Perregaux, Ulysse Nardin), što znači da je uglavnom izrađen automatizovanom metodom koja je osvedočenje korektnosti, ali ne ostavlja utisak posebnog oduševljenja.

Potonje se dešava kada pređemo na rotor kalibra.

Središte je veoma kvalitetno završeno kombinacijom ravnog i kružnog satenskog brušenja.

Prilog 160060
Foto: Audemars Piguet

Njegov skeletizirani deo je napravljen od 22-karatnog zlata i sa osećajem euforije možemo zaključiti da je završna obrada ovog elementa urađena na nivou jednakom kvalitetu nezavisnih časovničara.

Prilog 160061
Foto: Lični arhiv

Zakošene (anglirane) i vrhunski polirane ivice se završavaju oštrim unutrašnjim uglovima, pri čemu se obe strane blizu centra rotora mogu pohvaliti maksimalnom mogućom dubinom. Ostali ne zaostaju mnogo, a brojanje nas dovodi do fantastičnog broja 10.
Ovde nema razloga za zabrinutost. Nalazimo se u oblasti isključivo ručne obrade, uz malu, ali ipak ne i beznačajnu napomenu: zlato je mekše i stoga donekle lakše za slične intervencije. Ne verujem da bi Audemars mogao sebi da priušti sličan podvig sa deset unutrašnjih uglova u istom broju i nivou kvaliteta na mesingu obloženom rodijumom, koji je sinonim za tvrdoću. Ali ipak, ako neki od najcenjenijih nezavisnih proizvođača satova sa hiljadu puta manjim godišnjim obimom proizvodnje mogu sebi da priušte isti pristup, tim više pohvala Audemars Piguetu.

Ono što je proizvođač donekle izostavio na donjem delu mehanizma, ne samo da je nadoknadio, već je i moćno nadmašio vrhunski obrađenim rotorom.

Prilog 160062
Foto: Lični arhiv

Malo je poznato da je komplikacija velikog datuma (Big Date), koja je praktično zaštitni znak satova A. Lange & Sohne, zapravo nastala i stvorena u kompaniji Jaeger-LeCoultre, baš u vreme kada je nakon pada Berlinskog zida, tadašnji izvršni direktor LVMH grupe, Gunter Blumlein ubeđivao praunuka Ferdinanda Adolpha Langea - Valtera, da se vrati u Glashutte i nakon 40 godina reinkarnira legendarni brend.

Blumlein, koji je nakon kvarčne krize vratio JLC i IWC na pravi put, imao je viziju i uprkos protivljenju kreativaca Jaeger-a, odlučio je da komplikacija i njen dizajn treba da pripadnu novom članu grupacije.

Kao i obično, nije pogrešio.

Ovde ćemo se fokusirati na liniju proizvođača pod nazivom Saxonia, početni model koji ne sadrži komplikaciju datuma i nema veliku (centralnu) ili malu sekundarnu kazaljku, pa tako predstavlja savršenu definiciju elegantnog (dress) sata, posebno imajući u vidu prečnik kućišta od 37,0 mm.
Model od belog ili ružičastog zlata, sa maloprodajnom cenom od oko 29.500 evra, pokreće ručni kalibar L093.1, predstavljen 2011. godine. Njegova visina iznosi samo 2,9 mm, a prečnik 28,8 mm. Kuca frekvencijom od 21.600 otkucaja na sat i ima rezervu snage od 72 sata.

Prilog 160063
Lange & Sohne kalibar L093.1 Foto: A. Lange & Sohne

U oči odmah upada za proizvođača svojestvena, čuvena tri četvrtinska glavna ploča. Osnova je obrađena tehnikom Perlaga. Unapređenje koje donosi ovaj kalibar jeste da su i delovi ispod mosta obrađeni na isti način, što do tada nije bila praksa kod početnih modela ovog proizvođača.

Unutrašnje ivice mosta su zakošene (anglirane) i ručno polirane uz pomoć toureta do najvišeg stepena (zrcalno crno poliranje), što znači da su tragovo sečenja CNC mašinom potpuno zaglađeni. Ako ovaj deo poredimo sa do sada viđenim, moramo biti realni i priznati da je ovde tavkih površina znatno manje.

Vrh zakošene ivice je fino zaobljen i na najbolji način se poklapa (bez vidljivog zadebljanja) sa naglašenim linijama karakteristične Glashutte uzorka, odnosno Langeovog načina ukrašavanja mostova, nazvanog Glashutte Ribing. Dubina i jaka reflektivnost ukazuju na majstorstvo izvođača ovog elementa završne obrade, koji se takođe izvodi pomoću ručno upravljane mašine.

Ne možemo izostaviti dva točka sistema za navijanje na površini mosta sa visoko brušenim zupcima i obradom u tehnici puženja (Snailing).

Prilog 160064
Foto: A. Lange & Sohne

Nadprosečna dubina zrcalno poliranih zlatnih šatona i zakošene plave glave šrafova jedan su od Langeovih potpisa najkvalitetnije ručne završne obrade i nezaobilazni su čak i u početnom cenovnom rangu.

Prilog 160065
Foto: A. Lange & Sohne

Glavna atrakcija dekorativnog segmenta završne obrade je ručno gravirani most nemirnice i divno je što se tako rafinisana komponenta može naći čak i u početnom modelu proizvođača.

Prilog 160066
Foto: A. Lange & Sohne

Kako kažu u Langeu, mostovi se ne graviraju prema određenom šablonu, pa je svaki poseban na svoj način, a rezultat je odgovornost šest gravera kompanije, što takođe svedoči o tome zašto A. Lange & Sohne, sa 650 zaposlenih, proizvodi samo oko 5.500 satova godišnje.

Nemam dobre vesti za one koji traže sveti gral završne obrade mehanizama. L903.1 nema unutrašnji oštar ugao. Kao što se vidi, ni spoljašnji uglovi nisu značajno naglašeni. Čak ni u višem razredu, vodećem modelu komercijalnog uspeha proizvođača, klasičnom modelu Lange 1, nećemo naći unutrašnji oštar ugao. Ali, bio je. Nekada. U prvim verzijama (1992 - 1994. godine):

Prilog 160067
Foto: Watchpourist.com

Vremenom je Lange u segmentu dekorativne završne obrade nešto oduzeo i nešto dodao. To važi za osnovni i srednji cenovni razred. Ali je ostao na izuzetno visokom nivou i ne ostavlja sumnju u opravdanost svoje cene, uzevši u obzir konkurenciju u industriji.

Često se susrećemo sa kategoričkim tvrdnjama da u segmentu završne obrade nadmašuje vrhunske švajcarske proizvođače. Mislim da je to očekivano i sasvim normalno. U vreme kada je brend nastajao, nezavisni proizvođači satova su se međusobo tražili putem novinskih oglasa, a njihov prvi nastup na Baselworldu je bio moguć samo najamljivanjem zajedničkog štanda pomoću vlastito skupljenih finansijskih sredstava.

Gunter Blumlein je imao na umu potpuno svežu krv sa bogatim nasleđem koje bi se razlikovalo od vodećih imena u industriji. Sa načinom rada, finansijskom ulogom LVMH grupe i tehničkom pomoći JLC i IWC, rezultat je bio potpuni uspeh. Čak ni danas ne možemo postaviti brend tačno ispred ili iza linije gde se industrija završava, a zanatstvo počinje. To je bila tržišna niša koja je potpuno popunjena.

Ipak… Ne smemo zaboraviti da je nemačko srebro (legura nikla, bakra i cinka) mnogo mekše, prijatnije i lakše za završnu obradu u poređenju sa tvrdim mesingom obloženim rodijumom koji se koristi u švajcarskom pristupu. Takođe moramo uzeti u obzir da je cena rada u Glashutteu najmanje 25% niža nego u Ženevi ili dolini Valjoux.

Vraćamo se na automatiku. Breguet 777Q pokreće početni nivo Haute Horlogerie asortimana proizvođača od 2006. godine u liniji Classique. Namerno sam napisao početni nivo Haute Horlogerie, jer kalibar 728 u celom početnom nivou Bregeovog asortimana, u hronografima Type XX i Type XXI, nema nikakve veze sa segmentom finog časovničarstva.

Iza svega što danas možemo videti u vodećim Breguetovim linijama Tradition, Classique i Marine, stoji Daniel Roth.
1973 godine, ovaj vrsni časovničar prihvatio je ponudu Jacques i Pierra Chaumeta, vlasnika istoimene kompanije, koji su takođe posedovali brend Breguet. U to vreme, Breguet je posedovao samo jedan prodajni salon u Parizu.
Daniel Roth je dobro znao da je potrebna selidba u Švajcarsku da bi brend bio ozbiljnije prihvaćen, jer se tamo nalaze najbolji časovničari i dobavljači.
1976. godine pokreće radionicu u Valee de Jouxu, u selu Le Brasus. Sa asistentom Francoisom Bodetom započinje priču o satovima brenda u obliku giljoš brojčanika, kućišta u obliku novčića, čuvenih Breguet kazaljki, tourbillona i večitih kalendara.

Osnovu za mehanizme su predstavljali Lemania i Frederic Piguet.
Tokom narednih 11 godina, Breguet se popeo do zavidnih visina, ali 1987. godine, Danielovu priču grubo prekida bankrot braće Chaumet. Razlog je bizaran. Kada su braća početkom 80-ih, uočila vrtoglavi porast cena dijamanata, počeli su da nude pojedincima i bankama mogućnost da ih kupe, obećavajući značajan povraćaj investicije. Ali ubrzo je došlo do drastičnog pada cene ovih dragulja, i umesto da smanje gubitak, braća Chaumet, u očekivanju novog rasta koji se nije dogodio, nastavila su da serviraju lažne informacije kupcima, tako da su se negativne brojke udvostručile. Kao rezultat toga, francuska vlada primorava kompaniju da bankrotira nakon što je akumulirala dugove od 120 miliona dolara prema 12 francuskih banaka. Kao deo stečajne mase, Breguet je prodat Investkorpu 1987. godine.
Daniel Roth i Francois Bodet napuštaju kompaniju. Breguet je nastavio da postoji u ritmu toplo-hladno sve dok nije došao pod okrilje današnje Swatch grupacije. Jedan od tih toplijih perioda predstavlja model Symapthique, čiji je mehanizam i dizajn kreirao tada 33-godišnji Francois-Paul Journe.

Daniel Roth je bio jedan od prvih nezavisnih proizvođača satova. Počeo je samostalno 1988. godine i u svojoj kompaniji, uz pomoć Philippe Dufoura, razvio je sopstveni perpetualni kalendar. Takođe je nastavio na području gde je Breguet bio pionir, proizvodnju tourbillona. Jedna od najzanimljivijih činjenica o poslovanju njegove sopstvene kompanije je da je zapošljavao više majstora za završnu obradu mehanizama nego časovničara. Njegovo vlasništvo je postepeno opadalo, što je kulminiralo prodajom kompanije Bulgariju 2000. godine.

Danas, Roth izrađuje jedinstvene kreacije pod imenom Jean Daniel Nicolas, tesno sarađujući sa suprugom i sinom, u godišnjoj produkciji koja ukupno iznosi oko tri komada.

Kalibar 777Q, prečnika 27,1 mm, visine 4,7 mm, frekvencije 28.800 b/h i rezerve snage od 55 sati, pokreće modele u liniji Classique, sa preporučenom maloprodajnom cenom od oko 30.000 evra.

Prilog 160068
Breguet kalibar 777Q Foto: Breguet

Osnovna ploča je u potpunosti završena tehnikom perlaža, uključujući i površine koje nisu vidljive posmatraču kroz providni poklopac kućišta.
Sve gravure na mostovima su pozlaćene, a ivice mostova su ukošene (anglirane) CNC dijamantskim rezom, a zatim vrhunski ručno polirane (touret). Ivice su harmonično i ravnomerno zaobljene i omogućavaju atraktivan blistav odraz spoljašnje svetlosti.

Dekorativni akcenat i zaštitni znak ručne završne obrade svakako su dva oštra unutrašnja ugla na mostu kinetičkog sklopa. Mogli bismo biti više nego zadovoljni samo ovim, ali spektakl se nastavlja na mostu nemirnice, gde se sudaramo sa još dva oštra unutrašnja ugla i skliznemo na vrhunskom zrcalno poliranim klinovima, a jednako važi i za sva tri šrafa sa zakošenim glavama.

Prilog 160069
Foto: Nakedwatchmaker.com

Oštrina spoljnih uglova koji se protežu izvan ivica mostova je takođe zadovoljavajuća, ali donekle nedostaje veći naglasak na Ženevskoj šari, koja je prilično široka i deluje pomalo neizražajno.

Nema kraja odličnim trenucima. Rotor je vrhunski giljoširan mašinom, vođenom rukom stručnjaka. Ovaj nivo kvaliteta je nemoguće postići štancanjem na kalupu.

Prilog 160070
Breguet – giljoširanje rotora Foto: Breguet.com

Visoko polirani udubljeni šatoni, koji se ponose ručno ugrađenim veštačkim rubinima, podjednako su ubedljivi.

Prilog 160071
Foto: Deployant.com

Pred nama je vrhunski primer kalibra u savršenm spoju funkcijske i dekorativne završne obrade.

Ono što pokreće neka pitanja i crv eventualne sumnje u celoj priči je način na koji Swatch grupa posluje.
Zaštitni znak Breguet klase Haute Horlogerie je komplikacija tourbillon, što je sasvim logično s obzirom na to da je brend dobio ime po pronalazaču i tvorcu ovog elementa. Kao trn u oku deluje činjenica da se ova komponenta ne proizvodi na licu mesta (u Breguetu, selo L'Orient), već se proizvodi u obližnjem Le Brassus-u u fabrici Components de Haute Horlogerie - CHH grupe, koja je, sa 400 zaposlenih, odgovorna za proizvodnju najsloženijih komponenti, koje se šalju najeminentnijim imenima grupacije (Breguet, Harry Winston, Jaquet Droz, Blancpain).

Uzimajući u obzir da Swatch Group takođe ima vrhunskog proizvođača giljoširanih brojčanika (Rubbatel et Weyermann u La Chaux de Fondsu), kao i to da kućišta za Breguet proizvodi fabrika Simon et Membrez u Belmontu, i da je, na kraju krajeva, grupa majstor upravljanja imena koji fizički ne postoje, već samo u obliku brendova (Certina, Hamilton, Mido, Rado), svašta može da padne na pamet.
Iako ovo ni na koji način ne umanjuje kvalitet finalnog Breguet proizvoda, može predstavljati značajnu prepreku u prerađivanju tematike najstrastvenijim ljubiteljima satova.

Kada podvučemo crtu ispod ovih 5 predstavljenih kalibara najeminentnijih predstavnika industrijskog visokog časovničarstva, možemo zaključiti da je konačan rezultat vrlo približan – stepen kvaliteta je u sličnom rangu i svako od njih blista u nekom sopstvenom elementu.
Ono što je najvažnije je to da je završna obrada svih subjekata više nego advekatna, gde se čak i u entry cenovnom segmentu svih proizvođača kupcu nudi više nego samo odgovorajuća količina ručnog rada.

Koliko je navedeno istinito, možemo proveriti poređenjem sa razredom niže - industrijskim finim časovničarstvom. U razmatranje ćemo uzeti vrhunski Ultra Thin mehanizam najzvučnijeg imena tog razreda: Jaeger-LeCoultre - kalibar 899.
Iz višeg razreda (industrijsko visokoko časovničarstvo), najpogodniji za komparaciju je Audemars Piguet kalibar 4302.
Oba imaju automatski način navijanja i komplikaciju datuma. Audemarsov Code 11.59 na čeliku košta nešto više od 24.000 €, dok je JLC Ultra Thin (takođe u čeliku) oko 10.000 €.

Ako izuzmemo Audemarsov logotip i markere na brojčaniku, koji su za razliku od JLC iz 22 karatnog belog zlata, značajne međusobne konstrukcijske razlike u tipu materijala nećemo naći.

Glavna odlika JLC899 kalibra je izuzetna vitkost od samo 3,3 mm, poseduje rezervu snage od 70h, kuca brzinom 4 Hz (28.800 b/h) i hronometarska preciznost.

Tokom godina doživeo je mnoga unapređenja, a najnovija verzija poseduje novu nemirnicu sa paletama iz silicijuma, čelični šrafovi za podešavanje nemirnice na njenom obodu su zamenjeni titanijskim. Naravno, reč je o regulatoru sa slobodnom oprugom.

Prilog 160072
JLC kalibar 899 Foto: Jaeger-LeCoultre

Već prvi ovlašan pogled na mehanizam nam nudi informaciju, da je njegov smisao postojanja fokusiran na tehničkom performansu, a ne na spajanju funkcionalnih osobina sa tradicionalnim dekorativnim segmentom savršenog izgleda. To ne znači da kalibar nije atraktivan, nego je baš suprotno. Ipak, završna obrada je kompletno urađena mašinskim putem.

Ženevska šara je široka, bez zasenčenih kontraktsta na površini pojedinačnog uzorka, deluje pomalo anemično i oličenje je laserskog nanosa. Šrafovi su dobili tipičnu nijansu plave boje, koja se postiže termičkom obradom, koja je jednostavnija, brža i znatno jeftinija od hemijskog načina tipičnog za razrede iznad JLC.

Ivice mostova su u celini odraz reza CNC mašine, bez zakošenih gornjih rubova, koji su izrazito tanki i bez zadebljenja na mestima, gde se sreću sa Ženevskom šarom. Na njima nije izvršeno nikakvo ručno poliranje, nego tačno toliko koliko omogućava automatizovan proces izrade.

Ponori šatona su napravljeni urezom cnc mašine u osnovnu ploču i za razliku od razreda visokog časovničarstva nisu usađeni u most kao vanjski faktor. Unutrašnjost je polirana u tolikoj meri koliko omogućava automatizovana mašinska oprema, što je sasvim korektno i daje privlačan rezultat ali nedostaje utisak savršenstva kada tom elementu završne obrade pristupi rotirajući vrh mašinice vođenom rukom vrsnog majstora.

Glave klasičnih šrafova na mostovima su polirane i reflektuju svetlost ali sve je to miljama daleko od zrcalnog crnog poliranja tipičnog za visoko industrijsko časovničarstvo.

Jedini segment na glavnoj ploči gde se ova dva razreda susreću je Perlage. Ipak, kod proizvođača, koje smo u ovoj temi već proučili, ovaj elemenat završne obrade je znatno ubedljiviji i ostavlja moćniji utisak.

Slično kao kod Audemars Pigueta 4302 i kod JLC899 skeletizovan rotor iz 22 karatnog zlata predstavlja jaču strane završne obrade. Na JLC 899 ćemo naći čak i nešto solarizacije, rubovi su putem diamond cuta odrezani pod uglom ali na njima nije izvršeno nikakvo dodatno poliranje ručnom mašinicom (touret). Za razliku od AP 4302 ne sadržava nikakvo graviranje, pa je njegova obrada znatno brža i jeftinija.

Kao i na mostovima, vanjski oštri uglovi su izrezani CNC mašinom u jednostavnom maniru i automatsko obrađeni baš u tolikoj meri, da su odstranjeni najgrublji ostaci rezanja. Unutrašnji uglovi su široko zaokruženi i svaka pomisao na unutrašnji oštar ugao je potpuno iluzorna.

Završna obrada JLC 899 kalibra je u celini rezultat automatiziranih mašinskih procesa i po kvalitetu spada u masovni luksuzni industrijski razred (Rolex, Omega, IWC, Breitling…..). Ono što Jaeger-Le Coultre održava u višem razredu, odnosno industrijskom finom časovničarstvu je završna obrada na satovima iz visokog cenovnog razreda proizvođača, gde omer u ukupnom godišnjem obimu proizvođača iznosi 1:16. Slično važi i za ostale članove ovog razreda: Girard Perregaux, Ulysse Nardin, Bulgari, Nomos.

Sa druge strane, možemo pogledati primer završne obrade u najvišem maniru razreda masovne luksuzne industrijske proizvodnje.

Samonavijajući kalibar Rolex 7140, u modelu 1908, sa novom Syloxi oprugom predstavljen je 2023. godine, sa univerzalnim prečnikom od 28,5 mm i iznenađujuće malom visinom (za Rolex), 4,05 mm. Kuca frekvencijom od 28.800 b/h i ima rezervu snage od 66 sati. Cena modela sa zlatnim kućištem u kojem je ugrađen iznosi impresivnih 26.350 evra.

Prilog 160073
Rolex kalibar 7140 Foto: Rolex

Iako zastanemo zatečeni izuzetnom atraktivnošću u vidu zlatnog rotora, brušenog u tehnici sunčevih zraka, sjajnih komponenti (solarizovani točak zupčastog mehanizma), visoko poliranih glava šrafova i besprekornih laserski pozlaćenih gravura, pažljiviji posmatrač će brzo shvatiti da je sve to urađeno u svrhu dekoracije, a mnogo manje funkcionalnosti.

Prilog 160074
Foto: Rolex

Mašinska završna obrada je očigledna na ivicama mostova, koje umesto da budu zakošene i široko zaobljene, ovde su tanke i oštre kao britva, jer su jednostavno strmo odsečene CNC mašinom. Zakošenje je urađeno samo na najočiglednijim površinama, naime na mostu zaskočnog mehanizma i na mostu najbližem cevi za skladištenje energije. Međutim, sve ostaje na tome, jer nije urađeno fino poliranje ručnom mašinicom, što ukazuju vertikalne linije vidljive čak i pri osnovnom uvećanju.

Primetna je još jedna nedoslednost u završnoj obradji. Tipična Roleksova Ženevska šara sa širokim žlebom u sredini je urađena na celom gornjem mostu, dok je most iznad nemirnice samo fino brušen. Istina je da na ovom mestu nema dovoljno prostora za Ženevski uzorak, ali brendovi Haute Horlogerie rešavaju ovu situaciju okretanjem pruga Ženevske šare u suprotnom smeru.

Postoji i dodatna razlika koja odvaja najbolju praksu završne obrade od masovno-industrijskog pristupa. U klasi visokog časovničarstva, šatoni za veštačke rubine se izrađuju posebno, a zatim se udubljenja ručno postavljaju u most mehanizma, gde se potom visoko poliraju.
Ovo je prilično nepotreban postupak u modernom časovničarstvu, ali većina vrhunskih proizvođača izvodi ovu operaciju i insistira na njoj kao počast tradiciji, dok se u masovnoj industriji rupa jednostavno buši mašinom u mostu mehanizma, koja se zatim takođe polira cnc mašinom. U završnoj fazi, u nju se postavlja rubin. Takav postupak je nazvan lažni šaton. To je neuporedivo brža metoda, upravo zbog čega je i uvedena u modernu proizvodnju. Prisutna je i ovde, gde se nakon bušenja i poliranja, utor pozlaćuje. Ovo je Rolex uradio zapanjujuće dobro.
Ovaj segment, kao i većina navedenog, pokazuje visok kapacitet automatizovanih procesa završne obrade koje Rolex ima na raspolaganju.

Nakon ovoga, pravo pitanje nije zašto Vacheronov Patrimony početnog nivoa košta 27.000 evra, Bregeutov Classique košta 28.000 evra, Langeov 1815 početnog nivoa takođe košta 28.000 evra, ili Patekova Calatrava početnog nivoa košta 34.000 evra, već zašto Rolexov 1908 sa mašinskom završnom obradom košta neverovatno visokih 26.350 evra?

Ovo je jedna od devijacija, koja je moguća i proizilazi iz sistema pozicioniranja na tržištu na osnovu snage određenog brenda. Međutim, to je i dalje relativno retka pojava, koja se smatra više izuzetkom nego pravilom.

Iznenađujuće je koliko ljudi i dalje veruje da je Zemlja ravna i da nema ničega iza kraja. Slična je percepcija prosečnog kupca, kojem Rolex predstavlja vrhunac časovničarstva i da nema ničega iza njega. Upiše se na listu čekanja, gradi dobre odnose sa zvaničnim prodavačem i godinama čeka na svoj sveti gral i presrećan je kada dobije poziv. Oseća se izabran, poseban i potpuno povlašćen, a sa druge strene Rolex ne zvoni svim zvonima i objavljuje svoj godišnji obim proizvodnje, jer ne znam kakav je taj poseban osećaj, kada si samo jedan od 1,2 miliona ljudi koji je ove godine dobio svoj Rolex.

Vacheron Constantin oslikava odličan primer kakav uticaj na cenu proizvoda ima segment završne obrade.

Uzećemo dva modela sa istim načinom rada (automatik), istom komplikacijom (datum) i sličnom spoljašnjom strukturom (kućište i narukvica od čelika, trostruka kopča sa zatvaranjem, aplicirani markeri od 18-karatnog zlata na brojčaniku).

Maloprodajna cena modela VC Overseas je 27.300,00 evra, dok je model VC Fiftysix skoro 40% jeftiniji, odnosno 16.800,00 evra. Fiftysix na čeliku i sa kožnim kaišem je ubedljivo najjeftiniji sat proizvođača (13.900 evra). Pošto Overseas na kožnom kaišu ne postoji u osnovnoj VC ponudi, za poređejnje sam uzeo oba modela sa čeličnom narukvicom.

Čak i ako zanemarimo činjenicu da je narukvica na Overseas modelu nešto kvalitetnija i bolje završena, i da njen lakirani brojčanik zahteva malo više rada nego polirani na Fifty Six modelu, smanjićemo razliku za najviše 15%, odnosno 1.500 evra.

Prilog 160075
Vacheron Constantin Overseas Date Steel Foto: Vacheron Constantin

Prilog 160076
Vacheron Constantin FiftySix Date Steel Foto: Vacheron Constantin

Glavna razlika dolazi iznutra.

Fiftysix pokreće mehanizam VC 1326, ili Cartier 1904 MC. Komponente proizvodi Richemontov sopstveni proizvođač kalibara ValFleurier, dok montažu i završnu obradu obavlja Vacheron.

Prilog 160077
Vacheron Constantin kaliber 1326 Foto: Vacheron Constantin

Gde nastaje razlika?

Mehanizam VC1326 nije plod vlastite proizvodnje, nego dolazi iz Richemont grupacije, tačnije iz njihovog proizvođača kalibara ValFleuirer. Reč je o poznatom Cartier 1904 MC.
Vacheron Constantin ga kupuje u ebauche stanju (rasklopljenog), što znači da ga sam sastavlja, ali to nije sve, jer ga ujedno i dovršava na svoj način. Mostovi su prerađeni u zakrivljenijem obliku i time je izgled dobio na eleganciji i svrstava se u takozvani Premium paket pokretača satova. Čak su rubovi Malteškog krsta na rotoru ukošeni i ručno polirani touretom, što još uvek predstavlja jednog od najintenzivnijih i najskupljih procesa u produkciji mehanizama.
Ko želi videti razliku, šta znači kada pod svoje, sasvim solidan kalibar uzme jedan od članova svete trojice, neka uporedi ovaj mehanizam sa istim u Cartier satovima ili sa Piaget Polo S, gde se Cartier 1904MC takođe može naći pod nazivom 1110P. Evidentna je razlika u klasi dorade i zato ne čudi razlika u ceni između satova napomenutih brendova.

Fifty Six se prodaje u cenovnom rangu Girard Perregaux Laureata, iako će pažljivija analiza pokazati, da je u toj uporedbi nešto kvalitetnije finiširan.
Ali čak ni takav, VC1326 se ne može uporediti sa kvalitetom izrade i dorade Vacheronove In House produkcije, pa zato nije nosilac standarda Ženevskog pečata (Geneve Seal).

Zašto?

Rubovi na mostovima su ukošeni (anglirani) CNC mašinama i nisu dodatno polirani touretom, izostalo je fino poliranje mosta paletne viljuške, primetna je manja prisutnost zrcalnog poliranja na određenim komponentama, glave šrafova i ponori šatona nisu tako savršeno obrađeni i slično. Pa zato, mnogi poznavaoci namršte pogled prilikom susreta sa njim, jer to nije onaj pravi Vacheron, koji pripadnost standardu Ženevskog pečata, dokazuje već 124 neprekidnu godinu.

Ipak, kakva je kompleknost finiša u Top levelu produkcije satova, pokazuje činjenica da Vacheron za osnovni Fiftysix radije kupuje i obrađuje tuđi mehanizam, nego da verziju sa istom komplikacijom nudi iz vlastite produkcije, jer bi mu ona previše podigla izlaznu cenu tog modela.

Prilog 160078
Vacheron Constantin kalibar 5100 Foto: Vacheron Constantin

Možemo napraviti rezime i umajući u vidu slike po kome je Watches By SJX razvrstio proizvođače po udelu čovečjeg rada prilikom nastajanja pojedinog sata podvući:

Nije isto Ženevsku šaru izraditi pomoću CNC mašine, koja je tipična za proizvođače sa slike 1, kao to uraditi specijalnim oruđem vođenim rukom majstora u segmentu sa slike 3.

Nije isto ukošene rubove mostova izraditi CNC mašinom i njome takođe izvršiti osnovno poliranje (segment sa slike 1, iako su i ovde čak i takvi primeri vrlo retki), nego uzeti u ruke oruđe sa nazivom touret i ukošene površine fino polirati, kako bi se maksimalno moguće uklonili tragovi reza cnc mašine i zaokružiti gornje rubove anglaža, kako bi se što kvalitetnije spojili sa Ženevskom šarom (segment sa slike 3).

Nije isto na površinama mostova stvoriti određene kreacije putem lasera (segment sa prve slike) ili ostvariti giljoširanje sa mašinom vođenom rukom majstora (segment proizvođača sa slike 3).

Nije isto samo preskočiti površine pozadine mostova (segment slike 1) ili mašinom vođenom rukom majstora izvršiti njihovo uglađivanje (segment sa slike 3).

Nije isto izvrteti ponore šatona i na njima izvršiti osnovno mašinsko fino poliranje pomoću cnc mašine (segment sa slike 1) ili oblikovati šatone sa posebnim oruđem vođenim rukom majstora i na ponorima izvršiti zrcalno poliranje (segment slike 3).

Nije isto štift nemirnice dovršiti osnovnim finim poliranjem (segment slike 1) ili na njemu ručno izvršiti zrcalno poliranje (segment slike 3).

Nije isto izvršiti hemijsko poliranje šrafova na mostovima (segment slike 1) ili im touretom ukositi rubove i na njima izvršiti zrcalno poliranje (segment slike 3).

Nije isto točkove kinetičkog sklopa samo prevući hemijskim procesom (segment slike 1) ili ih nakon toga i mašinom vođenom rukom majstora ručno polirati (segment slike 3).

Sve navedeno se odnosi samo na finiširanje mehanizma u segmentu funkcionalnosti, gde se površine obrađuju, kako bi im se izmenila hemijska struktura i time znatno poboljšao performans i dugovečnost trajanja, a kada svemu tome dodamo i dekorativni segment finiširanja mehanizama u kojem se izrađuju fini oštri vanjski ili čak unutrašnji uglovi u segmentu proizvođača sa slike 3, onda je potpuno jasno da svi navedeni procesi zahtevaju više truda, više vremena, znatno višu količinu čovečjeg prisustva, koje zahteva i određeni stepen stručnosti i spretnosti, pa time i više troškove radne snage, što na kraju rezultira u nekoliko puta veće troškove izrade sata u Industrijskom Finom časovničarstvu (segment slike3), nego u industrijskom masovnom luksuznom razredu (segment slike 1).

Želeo bih da dodam da sam se u ovom osvrtu ograničio na segment luksuzne masovne proizvodnje (slika 1), segment industrijskog finog časovničarstva (slika 2) i segment industrijskog visokog časovničarstva (slika 3), i prilično izostavio segment nezavisnog časovničarstva sa poslednje dve slike.
Razlog je u tome, što je ukupna proizvodnja u tom segmentu toliko niska, a način produkcije toliko drugačiji, da nema nikakvog smisla upoređivanje razreda sa slike 1 sa razredom sa slike 4 ili slike 5.

Osim toga, jedna od karakteristika vrhunskog segmenta je prikazana na sledećoj sliki:

Prilog 160079
Foto: Akrivia.com

Savršentvo Rexhepa Rexhepija.
Ali taj sat sa tri kazaljke i komplikacijom malog sekundnika je čak prilikom nastanka pre 10 godina koštao preko 60.000 evra, a sada kada se može dobiti samo na sivom tržištu, premalo je za njega da se svi prsti jedne ruke pomnože sa 100.000 €.

Ne želim da budem pogrešno shvaćen. U ovo remek delo časovničarstva je uloženo toliko talenta i ličnog truda, tako da je u startu sigurno vredelo toliko koliko je vredelo, ali toliko uloga u, ako mogu tako da kažem, »običan sat«. Ponekad se pitam, ako se na tnalo stavljaju satovi određenih proizvođača zbog nedovoljne količine ručne završne obrade, možda bi trebalo da se ode u suprotan ekstrem i upitati se gde postaviti zdravu granicu između funkcije sata i njegove (preterane) završne obrade? Kada bi video ovakav stepen savršenstva na večitom kalendaru, onda je to to, a ovako uprkos divljenju, otvorena usta ostaju suva, jer se ponekad teško hvatam u koštac sa konstatacijom da se nešto radi samo zato da se radi i da ovakva muzejska lepota zaslužuje odgovarajuću mehaničku funkcionalnu protivvrednost.

Ravnoteža je divan fenomen. I verovali ili ne, najviše ravnoteže između funkcije i dekoracije sam našao u industriji – u razredu industrijske visoke horologije, bez obzira da li se radilo o početnom ili najvišem stepenu tog segmenta.

Kao što smo u analizi završne obrade mogli primetiti, napredak u tehnologiji već sudbonosno utiče na ovaj segment časovničarstva. Današnje višeosne CNC mašine ne samo da omogućavaju izradu komponenti u preciznosti na mikronskom nivou, već mogu da proizvode sve vrste kosih ivica – 45 stepeni, konveksne, čak i berse (tehnologija koja proizvodi zaobljenu zakošenu ivicu sa visoko poliranim izgledom) – bez ikakve ljudske intervencije.

Švajcarska kompanija Crevoisier, koja isporučuje mašinske alate za dekoraciju i završnu obradu, razvila je revolucionarno rešenje: robotska ruka memoriše sile koje vrši ljudski polirač, a zatim ih precizno reprodukuje. Time se anulira spasonosna ideja nekih analitičara, da je rešenje prikaza ručne obrade u prikazivanju određenih nedoslednosti koje su sopstvene ljudskoj ruci i da će taj faktor predstavljati razliku između ručnog i automatizovanog, ali kao što je robot moguće programirati da radi besprekorno, isto tako postoji mogućnost da se u performans oponašanja čovečje ruke uključi (programira) i koja greškica.

Philippe Narbel, osnivač kompanije Manufactor, specijalizovane za dekoraciju mehanizma, veruje da će se profesija kosioca razviti u profesiju specijalizovanog polirača, »pošto više nema potrebe za pravljenjem kosih ivica turpijom«. (Europastar. Com).

Strahovite su tvrdnje nekih neposrednih učesnika, koji tvrde da je čak i savršeni unutrašnji oštar ugao moguće izraditi sa naprednom višeosnom cnc mašinom. U tome prednjače časovničar i inženjer Doran Mitchell iz Vancouvra, manufaktura DK Precision Mechanic iz Glashuttea i već pomenuti švajcarski časovničar Philippe Narbel.

Naime, do sada je važilo da iako CNC mašina radi na principu rotacije, sa višeosnim svederima je moguće izrezati unutrašnji oštar ugao, na kojem na samom kraju ostaje zaobljeni deo, koji je uočljiv tek pomoću jačeg vizualnog pojačala. Zato je bila potrebna primena tehnike Pickage, gde se turpijom još malo dodalo na unutrašnjoj oštrini ugla. Time je znatno ušteđeno (skraćeno) ogromno vreme, koje je bilo potrebno za njegovu izradu, jer mašina uradi više od polovine posla. Druga polovina ostaje na pickageu i ručnom poliranju tog ugla.

Nova revolucija je u tome da najmodernije mašine više ne upotrebljavaju rotacione alate, nego alate za sečenje, koji su slični rendisalici za drvo. U ovom najnovijem dostignuću otpada tehnika Pickage (turpija) i potrebna su samo dva drvena štapa sa brusnim papirom, sa kojima se obavi ručno poliranje. Još više ušteđenog vremena za dostizanje perfektnog rezultata.

Šta reći? Ironija oštrog unutrašnjeg ugla je u tome, što je on u funkcionalnom segmentu mehanizma potpuno nepotreban (mehanizam neće biti ništa kvalitetniji ako mu se doda dekoracija unutrašnjeg oštrog ugla) ali je istovremeno najmoćniji manifest časovničarske ručne izrade. Jer, kada mehanizam ukrasite oštrim unutrašnjim uglom, zvanično deklarišete da je taj deo komponente izrađen spretnom i veštom rukom njegovog izvođača. Takav element je svojeručni potpis izvođača i ujedno garancija ručne izrade. Tu jednostavno nema mesta za bilo kakvu sumnju.

Sada se otvara pandorina skrinjica i mnogi u tome vide moralnu revoluciju u modernoj delatnosti i da će se stvari potpuno obrnuti na glavu. Pošto se još nijedan od gore pomenutih nije javno izjasnio odnosno opredelio konkretne mehanizme i njihove autore, sada su kod određenog dela pratioca svi pod sumnjom.
Ne verujem da će se stvari drastično promeniti. Pre svega, najnovija modernicazija je toliko sveža, da je predaleko od široke upotrebe i vrlo sam zadovoljan što se već na samom početku digla tolika prašina, tako da će mnoga velika imena u širokom krugu zaobići ovu novost, a crv eventualne sumnje će otkloniti videom na svojoj zvaničnoj stranici, gde će prikazati način vlastite završne obrade, jer staro pravilo još uvek važi: oni koji imaju šta da pokažu, to će i uraditi.
Pa i ako nekoga dobiju na delu, imaće prikladan argument da je čak i u takvom unutrašnjom uglu prisutna određena količina ručnog rada. Setimo se da bi pre nekoliko decenija upotereba toureta bila klasificirana kao mašinski rad, a danas se čvrsto atributira sloganom Hand Made, i to ne samo u industriji nego i u najvećem delu nezavisnog časovničarstva.

U svakom slučaju, Patek Philippe je moralni pobednik ove nove priče, jer je već odavno na 95 % svojih satova napustio izvođenje unutrašnjih oštrih uglova i ono što je još juče bilo za mnoge kamen spoticanja, moglo bi postati značajan faktor iskrenosti proizvođača.

Ako pogledamo preostale mehanizme u ranijem predstavljanju završne obrade: Breguet 777Q – ne mogu da tvrdim ali uzevši u obzir značaj ovog brenda i posebnu veliku ljubav prema njemu koju je legendarni osnivač Swatch Grupacije, Nicolas Hyek ostavio kao amanet, nemam nikakve sumnje da se ne radi o ručnoj doradi ovog elementa.

Langeov L093.1, kao i Patekov 30-255 nije obdaren ovom dekoracijom, a Vacheronov 4400S je već prilikom predstavljanja 2009 godine, dokumentirano predstavljen kao akt ručne izrade. Od tada se ništa nije promenilo i ti elementi su potpuno isti i danas. Čak je i jedan od najvećih modernih časovničara, Kari Vouitilainen pre 3 godine u svom osvrtu istakao ručni način njihove izrade.

Uzevši u obzir da je jedan od glavnih aktera priče o mogućnosti automatizovane potpune izrade unutrašnjih oštrih uglova, te vođa i vlasnik firme Manufactur, koja je ujedno i glavni izvođač završne obrade za Audemars Piguet, neverovatno je da bi u aferu ušao sam protiv sebe, pa to ujedno predstavlja i jaku garanciju da je rotor na AP 4302 zaista (posebno dva izrazito duboka unutrašnja ugla) rezultat ručnog pristupa.

Postoji još nešto što bih želeo da naglasim prilikom rasprava o temi završne obrade mehanizama.

Kada pratim tvrdnje, izjave i razmatranja mnogih (čak i vodećih) analitičara, uvek se ostavlja utisak, da je mašinska završna obrada nešto jednostavno, rasprostranjeno i lako pristupačno širokom krugu aktera u delatnosti. Ali nije. Čak je daleko od toga.
Da je tako, onda ne bi u ovom osvrtu ivice mostova modernih mehanizmima takvih eminentnih proizvođača kao što su Rolex i Jaeger-LeCoultre opisivao kao: tanki i oštri kao žilet, neukošeni, nezaobljeni i slično…
Svaka dodatna dorada, čak i sa naprednom CNC mašinom ili robotom zahteva dodatno vreme, usporava rad i koči masovnu serijsku proizvodnju, a time utiče na troškovnu kalkulaciju konačnog proizvoda.

Sa daljim tehnološkim napredkom, stići će se i do tog stepena ali za to će biti potrebne decenije a ne samo godine. Ko bi pre 30 godina pomislio da ćemo se sa tehnikom Perlage sresti već u razredu masovne (ne samo luksuzne) proizvodnje ili da je čak i najvećim stručnjacima danas potrebna skoro forenzička istraga da bi giljoširan brojčanik opredelili kao plod CNC mašine ili starodobne Rose Engine mašine.

Tehnološki napredak je sastavni deo čovečje evolucije i uvek donosi puno dobrog, mada se to u početku tako i ne čini.
Sada mi na pamet padaju brojne rasprave, postovi i razmišljanja na portalima i društvenim mrežama u poslednje vreme, gde se mnogi uvaženi analitičari i pratioci delatnosti skandalozno pitaju da li je neprestana težnja za perfekcijom zapravo ubila moderno časovničarstvo? Odlična misao jednog od njih je bila: kada luksuz postane jeftin, onda više nije luksuz. Navodi se napredak u produkciji narukvica, kopča, brojčanika, kineski tourbillioni za nekoliko stotina eura i visok nivo završne obrade, koje se može postići mašinskim putem. Sve se svodi na to, kako će zaista veliki igrači opravdati visoke cene svojih satova, jer je sve manja razlika između malih i velikih i šta u stvari plaćamo kada kupujemo luksuzni sat? Čak se i sat Christophera Warda za 4,5 k pominje u kontekstu sa satovima velike trojice.
Ja bih dodao da već imamo Sea-Gull Split Second hronograf za samo 2k evra, u ovom osvrtu smo već videli da imamo regulator sa slobodnom oprugom u entry level swiss razredu, kao i silicijevu spiralu u Tissotu sa zvaničnim statusom hronometra za samo 1k €, Frederique Constant večiti kalendar sa In House kalibrom je moguće kupiti za samo 10k €, Sellita nudi masovni hronografski monopusher za nekoliko stotina evra…….
Sve ovo su odlične vesti i posledica su tehnološkog napretka u delatnosti. Ali nikako ne mogu da vidim, kako sve ovo može ubiti časovničarstvo (pre će biti baš suprotno) ili kako bi se najveća imena horologije našla ugroženim pred ovim.
Pa baš su ta velika imena nekada i sama išla u industrijalizaciju proizvodnje satove. Patek je bio taj koji je prvi počeo sa serijskom proizvodnjom ručnih satova sa hronografom, serijskom proizvodnjom večitih kalendara i serjskom proizvodnjom satova sa različitim vremenskim zonama. Istina je, to su bile serije od nekoliko desetina do nekoliko stotina satova, (tada je Patek na godišnjem nivou proizvodio 10.000 satova a Omega 1 milion) pa nam sa ove distance to izgleda kao potpuno ručna proizvodnja ali u to vreme za takav stepen kvaliteta to su bile najviše moguće količine i verovatno je to za mnoge predstavljalo skandal, jer je nastanak (mehanizam) i sklapanje pojedinog sata sa jednog časovničara prešao na njih nekoliko.

Kako će taj napredak u kojem se mali približavaju velikim ugroziti najveća imena horologije? Odgovor je jednostavan. Neće.
Možemo slobodno ostati kod Pateka. Ovaj proizvođač je bez ikakvih posledica preživeo uragan facebook i instagram heroja u vidu nezavisnih časovničara, čija su se remek dela upoređivala baš sa njim kao najemenitnijim imenom horologije. Dok su satovi nezavisnih časovničara blistali od vrhunskog anglaža i oštrih unutrašnjih uglova, Calatravin 215 i Aqunautov 26-330 su izgledali kao da kucaju na vrata azila za izgubljene domaće ljubimce, Patek se suočavao sa sasvim drugim problemom – u periodu od 2017 do 2022 godine broj zvaničnih dealera samo na tržištu SAD smanjio sa 150 na 60. Na globalnom nivou su iz 430 došli na oko 180. Najveći razlog je bio u tome, da nisu imali šta da isporuče svim tim trgovinama, jer je njihova proizvodnja 15 puta manja od potraživanja na tržištu. Negde u to vreme je neko u javnost lansirao vest, da Patek prekida prodaju satova za razdoblje sledećih 5 godina, jer moraju pokriti otvorene narudžbe. Nastala je potpuna panika, a samo nekolicina je ostala mirna, jer je pogled na donji desni deo ekrana prikazivao datum 1. April…..Kada svi drugi traže načine, kako što više dići prodaju, Thierry Stern ukida najpopularniji model brenda, čelični Nautilus 5711…

Već sam u osvrtu Hrono(graf)holičar napisao: Ko luksuzni sat kupuje zbog praktičke upotrebljivosti, tek taj nema pojma o satovima.

Kupovina luksuznog sata danas je rezultat ličnih i znatno intimnijih i emotivnijih impulsa nego što je to bilo u prošlosti. On odražava životni stil pojedinca, pogled na svet, lični izraz, afinitet ka tradiciji, povratak korenima, manifestaciju materijalnog statusa i ono najvažnje: u mnoštvu slučaja – dobro poznavanje horooške materije.

A da se dostigne status provajdera punkorvnog luksuznog sata, potrebno je:

Znanje, inovativnost, doprinos delatnosti, uticaj na delatnost, tradicija, originalnost

A ko ima više od navedenog od svete trojice, kao i mnogo šireg kruga oko njih.

Kao što postoji kultura nošenja satova, tako postoji i kultura kupovine satova. Sve je u nivoima.
Seiko SKX007 je legendaran sat, Audamars Piguet Royal Oak takođe. Svako na svom nivou.

Kada konačno podvučemo crtu u potrazi za odgovorom na pitanje šta predstavlja istinski vrhunski sat, svakako se možemo osloniti na sve do sada napisano, ali ćemo najočiglednije faktore pronaći u oblasti završne obrade.
Naravno, prvo moramo sami sebi definisati šta je za nas istinski dobar sat.
Broj i složenost komplikacija? Estetika? Tačnost? Praktičnost? Izdržljivost? Trajnost? Prestiž? Nekome je važnije jedno, nekome nešto drugo.

Ipak, da citiram Wolt Odetsa: »Ako bismo satovima pristupali strogo funkcionalno, mehanički satovi ne bi imali nikakvog smisla. Dakle, zanatstvo se odnosi na estetiku, veštinu, ukus i tehniku.«

Stoga, u svetu časovničarstva postoji jednostavan konsenzus: Zaista visokokvalitetni ručni sat je onaj u kome su najbolja izrada i svojstva optimalnog merenja vremena neopozivo isprepleteni.
Ovo nije kompromis, već činjenica koju je struka prihvatila.

Više puta sam nailazio na pogrdni narativ na raznim društvenim mrežama i brojnim forumima po kojem su najbolji proizvođači elita koja pravi satove za elitu.
Molim vas.
Elitizam je posledica, a ne uzrok.
U mislima imam proizvodnu stranu časovničarstva, a ne potrošačku. Svako Zašto u časovničarstvu ima svoje jasno i dokazivo Zato. Naravno, pod uslovom da znamo o čemu pričamo.